{"id":9225,"date":"2024-10-22T16:47:03","date_gmt":"2024-10-22T16:47:03","guid":{"rendered":"https:\/\/ipsenglobal.com\/?post_type=knowledge-center&p=9225"},"modified":"2026-03-11T17:28:57","modified_gmt":"2026-03-11T17:28:57","slug":"ask-the-expert-standardization-and-zero-defect-design","status":"publish","type":"knowledge-center","link":"https:\/\/ipsenglobal.com\/de\/knowledge-center\/ask-the-expert-standardization-and-zero-defect-design\/","title":{"rendered":"Fragen Sie den Experten: Standardisierung und Null-Fehler-Design"},"content":{"rendered":"

Joshua Hinkemeyer<\/strong>Ipsen's Engineering Manager, gibt Einblicke in das Design f\u00fcr h\u00f6chste Zuverl\u00e4ssigkeit, Komponentenstandardisierung, \"Null-Fehler\"-Design und schlanke Produktion<\/em><\/a>.<\/p>\n\n\n\n

F: Was ist die Standardisierung von Komponenten, warum ist sie wichtig und welche Rolle spielt sie bei der Konstruktion von \u00d6fen?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

A: Herausforderungen f\u00fcr die Lieferkette im Jahr 2020 f\u00fcr alle und<\/a> 2021. Es gibt immer noch anhaltende Probleme, die die Lieferkette beeintr\u00e4chtigen. Am schlimmsten war es, dass einige Elemente unserer \u00d6fen mit einem R\u00fcckstand von 48 % bestellt wurden. zu<\/a> 50 Wochen Vorlaufzeit. Das ist f\u00fcr uns und unsere Kunden nicht akzeptabel.<\/p>\n\n\n\n

Wenn wir unsere Entw\u00fcrfe standardisieren, k\u00f6nnen wir uns auf die Beschaffung allgemeiner Komponenten konzentrieren, die leicht verf\u00fcgbar sind, anstatt auf \"Einh\u00f6rner\" zu warten, die lange Wartezeiten haben. Manchmal bedeutet dies, dass wir beispielsweise einen 150-PS-VFD (Variable Frequency Drive) und einen 250-PS-VFD standardisieren, aber keinen 200-PS-VFD auf Lager haben. In einer Situation, in der unser Kunde mit einem 200-PS-VFD arbeiten k\u00f6nnte, w\u00fcrden wir aufrunden, um mit der 250-PS-Option eine mehr als ausreichende Leistung bereitzustellen. Unsere Ingenieure werden, wann immer es m\u00f6glich ist, Teile aus unserem Standardprogramm in das Systemdesign einbauen, um die Vorlaufzeiten zu minimieren. Wir k\u00f6nnen zwar ma\u00dfgeschneiderte L\u00f6sungen f\u00fcr unsere Kunden entwickeln, aber die Verwendung dieser standardisierten Komponenten tr\u00e4gt zur Konsistenz bei der Beschaffung von Teilen und zur Vereinfachung unserer Lagerhaltung bei. Durch die Identifizierung von Standardteilen, die wir immer wieder verwenden, k\u00f6nnen wir auch unsere Lieferanten bitten, Lagerbest\u00e4nde vorzuhalten, da wir wissen, dass wir diese spezifischen Teile h\u00e4ufig bestellen werden.<\/p>\n\n\n\n

F: Schr\u00e4nkt die Normung die Innovation ein?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

A: Design und Innovation sind immer in irgendeiner Weise eingeschr\u00e4nkt. Beschr\u00e4nkungen halten den Innovationsprozess nicht auf, sie werden nur mit einbezogen. Noch einmal: Wir versuchen nicht, ein \"Einhorn\" zu entwickeln, wenn eine Standardl\u00f6sung das Problem l\u00f6st. Standardisierte Teile erleichtern unseren Au\u00dfendiensttechnikern die Fehlersuche, bieten den Technikern auf dem Ersatzteilmarkt eine vertraute Ausgangsbasis und stellen sicher, dass unsere Kunden mit bew\u00e4hrter Technologie arbeiten.<\/p>\n\n\n\n

Wir haben schon viele \u00d6fen gebaut und k\u00f6nnen in unseren Archiven auf bew\u00e4hrte Konstruktionen zur\u00fcckgreifen, die den Anforderungen des Kunden entsprechen. Jahrelange Erfahrung und hervorragende Dokumentation verschaffen uns einen Vorteil, wenn es darum geht, ein Design f\u00fcr einen Kunden anzupassen.<\/p>\n\n\n\n

Einer der gro\u00dfen Vorteile von Designstandards ist, dass wir schnell erkennen k\u00f6nnen, welche Dinge wir \u00e4ndern m\u00fcssen, um die spezifischen Anforderungen der Kunden zu erf\u00fcllen.<\/p>\n\n\n\n

Jeder kann sich eine wilde, theoretische Idee ausdenken, aber die Arbeit mit Standards und innerhalb eines Rahmens von vern\u00fcnftigen Einschr\u00e4nkungen f\u00fchrt zu Produkten, die funktionell, bew\u00e4hrt und sowohl den Betreibern als auch den Servicetechnikern vertraut sind.<\/p>\n\n\n\n

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F: Was genau bedeutet \"Null-Fehler-Design\"? Woher wei\u00df man, ob ein Design fehlerfrei ist?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

A: Gro\u00dfe Teile eines jeden Ofens basieren auf bew\u00e4hrter Technologie. Wenn wir Anpassungen vornehmen, m\u00fcssen wir zun\u00e4chst feststellen, was wir \u00e4ndern wollen. Was wird anders sein? Haben wir den Unterschied ber\u00fccksichtigt? Wenn wir eine Pumpe hinzuf\u00fcgen m\u00fcssen, haben wir dann mit allen Personen gesprochen, die mit dieser Pumpe zu tun haben werden? Ist sie in den Schaltplan integriert? Verfolgt und steuert das Steuerungssystem die Pumpe korrekt? Ber\u00fccksichtigt die Software die zus\u00e4tzliche Pumpe? Gibt es Platz f\u00fcr die Montage der Pumpe?<\/p>\n\n\n\n

Wir wollen nicht, dass das Montageteam einfach ein Problem behebt, auf das es st\u00f6\u00dft. Unser Team m\u00f6chte wissen, wann immer ein Problem auftritt, damit wir dieses Problem auch im Entwurf beheben k\u00f6nnen. Wir m\u00fcssen uns dieser Probleme bei jedem Entwurf bewusst sein, damit wir die Fehler bei k\u00fcnftigen Entw\u00fcrfen nicht wiederholen.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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\"Joshua<\/figure>\n\n\n\n

\"Der Grund, warum wir so streng darauf achten, Probleme zu l\u00f6sen, bevor ein Ofen das Werk verl\u00e4sst, ist, dass wir f\u00fcr jede $1, die wir ausgeben w\u00fcrden, um das Problem intern zu beheben, bis zu $3 ausgeben k\u00f6nnten, um die gleiche Reparatur vor Ort durchzuf\u00fchren.\"<\/em><\/p>\n\n\n\n

- Joshua Hinkemeyer<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

F: Wie hilft Ihr Ansatz der schlanken Produktion bei der Probleml\u00f6sung f\u00fcr Fehler im Fertigungsprozess? Was ist das A3-Reporting und wie hilft es Ihrem Prozess?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

A: Gutes Design bedeutet gute Aufzeichnungen. Wir st\u00fctzen uns auf historische Entw\u00fcrfe, wenn wir unsere Basismodelle ver\u00e4ndern wollen. Es ist wichtig, jeden Ofen vollst\u00e4ndig zu dokumentieren, sei es f\u00fcr den Bau, den Service, den Austausch oder den Nachbau. Jede Entscheidung bei einer Konstruktion muss festgehalten und dokumentiert werden, und diese Dokumente m\u00fcssen verf\u00fcgbar sein, damit unsere Au\u00dfendiensttechniker uns um eine Kl\u00e4rung bitten k\u00f6nnen, wenn sie eine Frage zu einem Teil der Konstruktion haben.<\/p>\n\n\n\n

A3-Formulare helfen uns bei der Ursachenanalyse und Probleml\u00f6sung. Das Konzept des Lean Engineering treibt uns an, einen systematischen Probleml\u00f6sungsplan zu erstellen. Wir beginnen mit einer klaren Definition des Problems, beziehen uns auf die Werkzeuge und die Diagramme, die wir zur Bearbeitung des Problems verwenden, und dokumentieren jeden Schritt.<\/p>\n\n\n\n

Die schlanke Produktion wurde in der Automobilindustrie popul\u00e4r, und wir sehen, wie sie uns dazu bringt, richtige Probleml\u00f6sungsf\u00e4higkeiten einzusetzen. Wir bek\u00e4mpfen nicht nur die Symptome, sondern gehen den Ursachen auf den Grund und sorgen f\u00fcr dauerhafte Abhilfema\u00dfnahmen.<\/p>\n\n\n\n

Eines der Verfahren, die wir zur Aufdeckung von Problemen einsetzen, ist \"The Five Whys\". Die f\u00fcnfmalige Frage nach dem Warum kann uns helfen, systemische Probleme aufzudecken. Das k\u00f6nnte folgenderma\u00dfen funktionieren:<\/p>\n\n\n\n