In der heutigen vernetzten globalen Landschaft hat sich die Zusammenarbeit als wesentlicher Bestandteil für den Erfolg und die Förderung von Innovationen in allen Branchen erwiesen. Ipsen India ist ein Beispiel für die Kraft der Zusammenarbeit auf Ipsens Weg zu Wachstum und Exzellenz.
Die Geschichte von Ipsen India begann 1982, als eine Lizenzvereinbarung zwischen Ipsen International in Deutschland und einem Industrieunternehmen in Kalkutta geschlossen wurde. Zu dieser Zeit waren die Funktionen, die Ipsen in seine Öfen einbaute, bahnbrechend und beispiellos auf dem indischen Markt.
Nicht lange nach Abschluss der Vereinbarung wurde der erste In-Out-Atmosphärenofen von Ipsen in Indien für den größten Rollerhersteller des Landes gebaut. Nach einem erfolgreichen Projekt kamen zahlreiche Aufträge von anderen Zweiradherstellern und Zulieferern. Viele dieser Hersteller sind auch heute noch Kunden von Ipsen.
Ipsen India baute 1988 seinen ersten Vakuumofen (Bild rechts). In den 1990er Jahren stieg die Nachfrage nach Vakuumöfen auf dem indischen Markt sprunghaft an, was zu 26 weiteren Aufträgen führte. 1992 wurde aus der Lizenzvereinbarung ein neues Joint-Venture-Unternehmen.
In diesem Jahrzehnt weitete das Unternehmen seinen Kundenstamm auch auf Nutzfahrzeuge aus, die von Ipsens patentierten Nitemper-Verfahren.
| Das in den 1970er Jahren entwickelte Nitemper-Verfahren ist eine Einsatzhärtungstechnik, die als umweltfreundliche Alternative zum Salzbadnitrieren entwickelt wurde. Das Nitemper-Verfahren wird bei einer niedrigen Temperatur in einer kontrollierten Atmosphäre durchgeführt, um Stahlteile mit einer zähen Hülle zu versehen, die die Verschleißfestigkeit und die Dauerhaftigkeitseigenschaften verbessert. Es wird üblicherweise bei der Wärmebehandlung von Zahnrädern eingesetzt. → Lesen Sie das Nitemper Processing Papier aus den 1970er Jahren |
Ins neue Jahrtausend
Ende der 1990er Jahre wurde beschlossen, in der Industriemetropole Kolkata eine neue Produktionsstätte ausschließlich für Ipsen-Produkte zu errichten. Die erste Phase des neuen Hauptsitzes und des Werks wurde 2002 fertiggestellt (Werk im Bild rechts). In den frühen 2000er Jahren arbeitete Ipsen Indien auch mit Ipsen Deutschland und der führenden Automobil-OEM-Gruppe zusammen, um den ersten Durchstoßofen mit Ipsens patentiertem Supercarb-Verfahren.
| Supercarb ist für seine hohe Effizienz bekannt, die den Gasverbrauch um bis zu 90% reduziert. Außerdem verkürzt es die Bearbeitungszeit erheblich und führt zu gleichmäßigeren Teilen. |
2005 erteilte ein führender Automobilhersteller in Jamshedpur, Indien, den größten Einzelauftrag für eine atmosphärische Batch-Ofenanlage, die aus sieben Öfen mit Zusatzausrüstung besteht. Dies war die erste vollständig automatisierte Anlage von Ipsen India. Dieses erfolgreiche Projekt führte zu vielen weiteren Ofenaufträgen von derselben Gruppe.
Bis 2008 hatte Ipsen Indien seine Produktionsfläche verdoppelt, um Ipsen Deutschland besser unterstützen zu können. Deutsch-indische "Co-Engineering"- und "Co-Manufacturing"-Teams wurden eingerichtet, um die Design- und Produktionsabläufe in beiden Unternehmen zu optimieren. Im selben Jahr erwarb Ipsen International die restlichen Anteile des Joint-Venture-Unternehmens. Ipsen besaß nun 100 Prozent der operativen Basis in Indien und Ipsen Technologies Pvt Ltd wurde geboren. Die Entscheidung war Teil einer langfristigen Unternehmensstrategie, weltweit operative Zentren einzurichten und die Marke Ipsen auf neuen Märkten einzuführen.
Im Jahr 2010 erhielt Ipsen einen Auftrag von einem führenden Achsenhersteller aus Chakan (Pune). Dies war der erste Stoßofen von Ipsen, der komplett in Indien gebaut wurde. Die Expansion wurde 2013 mit der Eröffnung einer neuen Vertriebszentrale in Pune fortgesetzt, gefolgt von regionalen Büros in Delhi und Bangalore.
Im Jahr 2015 verkaufte Ipsen India seine erste Doppelkammer-Ofenlinie an einen führenden Autoteilehersteller in Aurangabad, was zu einem raschen Anstieg der Aufträge für diese Art von Öfen von anderen führenden Automobilunternehmen in Indien führte. Im selben Jahr lieferte Ipsen India auch eine Durchstoßofenanlage an einen führenden Lenkungshersteller in Pune. Im Jahr 2016 erweiterte Ipsen India seine Marktpräsenz in Südostasien mit Aufträgen für Atmosphären- und Vakuumöfen aus Thailand, Malaysia und Indonesien. Im Jahr 2018 erreichte das Unternehmen einen Meilenstein mit einem Auftragseingang von 1600 Mio. INR (ca. $19,5 Mio. USD).
In den folgenden Jahren installierte das Unternehmen mehr als 30 Vakuumöfen für Kunden aus der Luft- und Raumfahrt, dem Metallspritzguss, der Automobilindustrie und der gewerblichen Wärmebehandlungsindustrie. Darüber hinaus lieferte das Unternehmen mehr als 50 Chargenatmosphärenöfen für Lageranwendungen und festigte damit seine Position als Marktführer in der Branche.
Trotz der COVID-19-Pandemie hat Ipsen India im Jahr 2020 seine erste Stoßofenlinie mit Presshärteanlage für einen führenden Automobilkunden produziert.
Im Jahr 2022 hat Ipsen India eine weitere Produktionsstätte in Kolkata eröffnet, um mit dem schnellen Wachstum Schritt zu halten. Mit dem neuen Gebäude wurde eine Produktionsfläche von 22000 Quadratmetern geschaffen. Trotz der durch die Pandemie verursachten weltweiten Unterbrechungen der Lieferkette hat sich Indien als führender Lieferant im Produktionssektor positioniert. Politische Reformen haben zu einer verbesserten Infrastruktur und Logistik sowie zu einer weniger restriktiven Außenhandelspolitik geführt. Für Ipsen India bedeutete dies mehr Aufträge für Chargen- und Stoßatmosphärenöfen von multinationalen Konzernen und deren Zulieferern. Das Aufkommen von Elektrofahrzeugen hat die Automobilhersteller veranlasst, ihre Anlagen zu erweitern.
Wie sieht nach 41 Jahren kontinuierlichen Wachstums die Zukunft von Ipsen India aus? Für das Unternehmen, das im Jahr 2022 ein weiteres Rekordjahr verzeichnete, gibt es sicherlich kein Nachlassen der Dynamik. Ipsen India konzentriert sich weiterhin auf die Verbesserung der Nachhaltigkeit und Effizienz für seine Kunden in Indien und Südostasien sowie auf den Ausbau der Aftermarket-Services für bessere Reaktionszeiten und geringere Ausfallzeiten.
