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Septiembre de 2026
Por Aymeric Goldsteinas, vicepresidente de Tecnologías Digitales de Ipsen
Durante años, los sistemas de control de las calderas evolucionaron mediante mejoras graduales de los sistemas existentes. Pero Ipsen vio la oportunidad de adoptar un enfoque diferente:
¿Y si los controles de las calderas se rediseñaran teniendo en cuenta la forma en que la gente trabaja realmente?
Esa pregunta se convirtió en el punto de partida de ICON™, la nueva plataforma de control de hornos de vacío de Ipsen, lanzada oficialmente en agosto de 2026.
ICON es el resultado de una estrecha colaboración con los clientes, un trabajo en equipo interfuncional y el compromiso de resolver retos del mundo real. Más que una simple actualización de software, representa un nuevo enfoque de los controles de los hornos, diseñado para simplificar el funcionamiento, mejorar la visibilidad y evolucionar al ritmo de las necesidades de los clientes.
Reconocer la necesidad de un cambio
La idea de ICON empezó a tomar forma a mediados de 2024, cuando los directivos de Ipsen comenzaron a analizar los problemas de los clientes y las dificultades operativas.
Las plataformas de control actuales de Ipsen, entre las que se incluyen CompuVac y VacuProf, han garantizado a los usuarios un funcionamiento fiable de los hornos durante muchos años. Sin embargo, las expectativas estaban cambiando. Las empresas dedicadas al tratamiento térmico demandaban cada vez más conectividad, acceso a los datos y automatización, lo que supuso una oportunidad para replantearse cómo deberían ser los controles de los hornos.
“El objetivo no era añadir más pantallas ni más funciones. El objetivo era facilitar a los clientes el acceso a la información que necesitan, cuando la necesitan, y ayudarles a manejar sus equipos con mayor confianza”.”
– Aymeric Goldsteinas, vicepresidente de Tecnologías Digitales de Ipsen
Antes de escribir una sola línea de código, Ipsen miró más allá de su propio sector. El equipo analizó las tecnologías avanzadas de interfaz hombre-máquina (HMI) utilizadas en sectores de alta tecnología, estudiando cómo las plataformas de software modernas mejoraban la usabilidad, la toma de decisiones y el rendimiento.
Esa investigación reforzó una idea importante: Los operadores no piensan en términos de pantallas. Piensan en términos de flujos de trabajo.
A medida que los equipos analizaban las opiniones de los clientes, los retos operativos, las tendencias en materia de personal y las tecnologías emergentes, quedó claro que la próxima generación de sistemas de control de hornos requeriría algo más que una simple actualización.
Diseñar pensando en los clientes
El desarrollo comenzó oficialmente en enero de 2025, tras meses de investigación y de colaboración directa con los clientes.
Ipsen formó un equipo central multifuncional compuesto por representantes de Ingeniería, Servicio de campo, Asistencia técnica, Atención al cliente, Ventas y Gestión de proyectos. Sin embargo, algunas de las aportaciones más valiosas procedieron de fuera de Ipsen.
Los miembros del equipo visitaron instalaciones de tratamiento térmico y dedicaron tiempo a observar a los operarios de los hornos, al personal de mantenimiento y a los equipos de calidad mientras desempeñaban sus tareas cotidianas. Juntos, analizaron los sistemas de control existentes para comprender qué valoraban los clientes, dónde era necesario introducir mejoras y qué dificultades del día a día estaban generando fricciones innecesarias.
El resultado fue una filosofía de diseño centrada en la experiencia del usuario.
ICON se organizó en torno a flujos de trabajo operativos, como la puesta en marcha, la supervisión, la resolución de problemas, la elaboración de informes y el mantenimiento, en lugar de basarse en pantallas y menús inconexos. Los clientes ayudaron a definir los flujos de trabajo, probaron los prototipos, validaron la funcionalidad y aportaron sus comentarios durante las instalaciones piloto. Sus aportaciones dieron forma a cada etapa del proceso, lo que ayudó al equipo a perfeccionar las funciones y a garantizar que la plataforma diera respuesta a retos reales.
Este enfoque iterativo es lo que ha permitido que ICON evolucione en función de las necesidades operativas del mundo real, en lugar de basarse en suposiciones.
Transformación de las operaciones diarias del horno
Esas ideas acabaron por dar forma a ICON en torno a dos principios rectores: Controles más sencillos. Mayor comprensión.
Flujos de trabajo guiados para la puesta en marcha simplificar la preparación del horno y reducir la incertidumbre antes de que comience la producción. Supervisión en tiempo real reúne la evolución de las recetas, las tendencias de los procesos y el estado de los hornos en una única vista. Guía de alarmas inteligentes ofrece posibles causas y pasos recomendados para solucionar los problemas, lo que reduce la dependencia de los manuales y los conocimientos implícitos.
“ICON ha facilitado que nuestro equipo se mantenga informado y tome mejores decisiones operativas”, afirmó Cy Balk, operario de hornos en Hansen/Balk Steel Treating. “Las indicaciones de las alarmas ayudan a los operarios a comprender y responder rápidamente a los problemas, y los análisis proporcionan información valiosa sobre la utilización del horno, incluido el tiempo de inactividad, lo que nos ayuda a identificar oportunidades para mejorar la eficiencia”.”
“El cliente tiene, literalmente, a su alcance décadas de experiencia en el mantenimiento de hornos y en la resolución de averías, simplificadas y presentadas de forma clara, con instrucciones paso a paso sobre las soluciones más probables. Para mí, eso supone un cambio revolucionario a la hora de aumentar el tiempo de funcionamiento, el rendimiento y la vida útil de los equipos”.”
– Josh Hinkemeyer, director de ingeniería de Ipsen
Informes automatizados evalúa el rendimiento del ciclo en función de criterios definidos por el usuario y puede generar informes automáticamente. Cuadros de mando sobre el estado de los hornos ofrecer información sobre la disponibilidad, los tiempos de inactividad, el rendimiento y el consumo energético.
“ICON ha resultado muy fácil de usar, con una interfaz intuitiva que permite ver de un vistazo la información esencial del horno y simplifica el funcionamiento diario”, afirmó Marc Trombley, ingeniero metalúrgico de GE Aerospace. “El panel de control de los KPI (indicadores clave de rendimiento) ha resultado especialmente útil para el mantenimiento predictivo, sobre todo al ayudarnos a supervisar los tiempos de bombeo y detectar antes las tendencias de rendimiento”.”
Estas capacidades están diseñadas para hacer frente a los retos a los que se enfrentan hoy en día muchas empresas de tratamiento térmico, entre los que se incluyen la escasez de mano de obra, la rotación del personal, la transferencia de conocimientos y la necesidad de una toma de decisiones más ágil.
Repercusión en los clientes
Los primeros comentarios de los usuarios indican que las funciones de automatización reducen considerablemente la carga de trabajo administrativo.
*Resultados comunicados por los clientes.
“Al proporcionar a los clientes más información operativa y herramientas de resolución de problemas, ICON ayuda a los usuarios a resolver por sí mismos y con mayor rapidez los problemas más habituales. Esto permite a nuestro equipo de asistencia técnica dedicar más tiempo a ayudar a los clientes a resolver retos complejos y a optimizar el rendimiento de los hornos”.”
– Tom Sepaniak, ingeniero de software y responsable de asistencia técnica de Ipsen
Más que un sistema de control
Aunque la facilidad de uso fue el punto de partida, Ipsen considera que ICON es algo más que un sistema de control tradicional diseñado principalmente para manejar el horno. ICON se ha concebido como una plataforma digital flexible, capaz de ofrecer una visión más amplia del rendimiento del horno y de adaptarse a medida que cambian las necesidades de los clientes y la tecnología.
ICON ofrece una mayor visibilidad del rendimiento de los hornos, al tiempo que abre nuevas posibilidades de mejora futura, como aplicaciones de aprendizaje automático, análisis avanzados y mayores capacidades de integración empresarial.
“ICON no es solo un sistema de control. Es una plataforma para la mejora continua”, afirmó Goldsteinas. “Hemos creado a propósito una base que pueda crecer junto a nuestros clientes durante décadas”.”
Un nuevo estándar para el sector
Lo que, en definitiva, hace que ICON sea único no es una característica concreta.
Se trata de la combinación de un diseño basado en flujos de trabajo, la participación del cliente, la visibilidad operativa, la automatización y una arquitectura preparada para el futuro.
ICON se diseñó para dar apoyo a toda la organización, desde los operarios y los técnicos de mantenimiento hasta los supervisores y los directores de planta. Al proporcionar la información adecuada a las personas adecuadas en el momento oportuno, contribuye a mejorar la eficiencia, reducir el trabajo manual y generar una mayor confianza en las operaciones diarias.
A medida que las expectativas de los clientes siguen evolucionando, Ipsen considera que ICON es la base para las futuras innovaciones en tecnología de tratamiento térmico.
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