Rockford, dans l'Illinois, est connue dans le monde entier pour son riche passé industriel. L'un des inventeurs les plus prolifiques de Rockford était Howard Colman, détenteur de 149 brevets et fondateur de la société Barber-Colman en 1904. L'esprit de l'ingéniosité de Colman se perpétue à travers le travail des dirigeants et du personnel de l'entreprise Barber-Colman. Outils de coupe Gleason à Loves Park, Illinois, dans la proche banlieue nord de Rockford.
À la fin des années 1990, Gleason a saisi l'occasion d'investir dans l'usine d'outils de coupe qui faisait autrefois partie de la société Barber-Colman. Gleason pouvait clairement voir la valeur des générations de technologie et de connaissances en ingénierie parmi les ouvriers qualifiés de l'usine. Au cours de la première décennie de son implantation à Loves Park, Gleason a vu cet investissement porter ses fruits, car Gleason Cutting Tools a trouvé des approches novatrices pour le taillage des engrenages qui ont transformé l'industrie. L'automatisation et les solutions d'outillage novatrices développées dans l'usine de Loves Park ont aidé les employés nouvellement formés à devenir presque aussi efficaces que les vétérans de trente ans.
"Avec les outils de formation dont nous disposons aujourd'hui, les meilleures pratiques que nous avons développées, les feuilles d'émargement qui nous responsabilisent tous... ce qui compte le plus pour nous chez un employé, c'est sa volonté d'apprendre et son attitude positive."
Gary Anderson, Gleason Cutting Tools
Gary Anderson a vu beaucoup de changements dans son service. Une bannière bleue avec des lettres capitales blanches indique "Computerized Vacuum Heat Treat Cell" (cellule de traitement thermique sous vide informatisée) au-dessus d'une allée très bien rangée. Huit fours Ipsen encadrent des sols blancs avec des lignes de démarcation bleues clairement marquées. Dans chaque four Ipsen, un processus de traitement thermique est en cours.
Anderson, superviseur du traitement thermique chez Gleason, travaille à l'usine de Loves Park depuis plus de 40 ans. Il se souvient des premiers procédés utilisés par l'entreprise pour traiter les métaux : un bain de sel dans lequel les opérateurs plongeaient les pièces jusqu'à ce qu'elles soient si chaudes qu'elles brillaient d'une lueur jaune. "On savait que le trempage était complet lorsque les pièces étaient de la même couleur que le bain de sel", explique M. Anderson. "Si les pièces n'étaient pas de la même couleur que le bain de sel, on les remettait dans le bain pour terminer le trempage.
Avec la demande de pièces plus propres, capables de supporter des revêtements nouvellement développés, et la volonté d'utiliser des matériaux moins dangereux dans les années 1990, Anderson était là lorsque la première usine de production d'acier a été mise en service. Ipsen VTTCK un four à vide a été installé.
"Nous avions besoin d'un substrat propre pour les nouveaux revêtements en nitrure de titane, et le bain de sel permettait une oxydation qui devait être éliminée par sablage avant l'application", explique M. Anderson. "Ces nouveaux revêtements devraient prolonger la durée de vie des outils de coupe.
M. Anderson a expliqué comment Ipsen a joué un rôle clé dans cette transition. "Notre collaboration avec Ipsen a été formidable. Depuis le début, Craig Moller (ingénieur en chef d'Ipsen) et son équipe ont joué un rôle déterminant en nous guidant vers les types de chaudières que nous avons achetés. Nous avons la même équipe de maintenance depuis 35 ans, et quel que soit le moment où notre équipe de maintenance fait appel à Ipsen, nous pouvons compter sur le service d'Ipsen pour avoir une réponse".
Garder un œil sur le travail
En 2013, Gleason Cutting Tools a pris possession de sa quatrième usine de fabrication d'outils de coupe. Ipsen TurboTreater modèle H3636, qui se trouve en face de trois VTTCK. Les TurboTreaters ont été utilisés pour réaliser un triple processus de trempe, tandis que les VTTCK se chargent du travail de durcissement. Un seul Abar Ipsen ADLC-1200-E Le four à atmosphère du début des années 1980 fonctionne à l'extrémité de l'allée. Il assure le traitement à basse température des pièces qui ne nécessitent pas de four à vide.
Lorsque Gleason a installé les premiers TurboTreaters en 2012 pour gérer le processus de trempe, ils remplaçaient les fours qui dépendaient des températures de l'air extérieur dans le cadre de leur processus de refroidissement. "Les anciens fours pouvaient être capables de réaliser une triple trempe en 20 heures en hiver, mais ils pouvaient prendre jusqu'à 30 heures pour le même processus en été." Le TurboTreater d'Ipsen a permis à Anderson et à son équipe de gagner en régularité, en réalisant le processus en 20 heures à chaque fois.
Quatre écrans plats situés au bout de l'allée affichent l'état des huit machines, à l'aide d'un écran tactile. PdMetrics d'Ipsen un outil de maintenance prédictive permettant de centraliser toutes ces informations et de garder à l'esprit l'état des fours.
"Lorsque les voyants sont au vert, je sais que je n'ai pas à m'inquiéter pour mes fours", s'enthousiasme M. Anderson. "Lorsqu'ils passent au jaune, nous avons la possibilité de commander des pièces, de planifier les temps d'arrêt et d'organiser la présence du personnel de maintenance, afin d'être prêts à repartir."
M. Anderson estime qu'il est possible de partager la plate-forme PdMetrics avec d'autres sites Gleason dans le monde qui exploitent également des fours Ipsen. "J'ai encouragé l'idée que nous pourrions avoir PdMetrics dans nos succursales en Chine et en Allemagne, de sorte que notre équipe de maintenance puisse voir ces données et devenir une ressource en cas de besoin".
Préparer l'avenir
En 2023, Ipsen a installé une nouvelle zone chaude dans l'un des VTTCK de 1995, et Anderson a constaté de grands progrès dans la longévité des zones chaudes, qu'il attribue à la collaboration avec Ipsen sur l'itération des meilleures pratiques, l'amélioration des conceptions et une philosophie commune sur l'amélioration des processus. Interrogé sur les TurboTreaters, Anderson a noté qu'avec les procédés qu'ils utilisent, Gleason n'a pas eu à remplacer une zone chaude depuis leur installation.
Gleason Cutting Tools a peut-être commencé par utiliser la "cellule de traitement thermique sous vide par ordinateur" comme un service captif de traitement thermique, mais au fil des ans, M. Anderson et son équipe ont développé leur travail de sous-traitance dans le service à pas de géant. Aujourd'hui, le service de traitement thermique de Gleason gère environ 70 % de pièces sous-traitées. "En tant que principal fabricant d'outils de coupe pour engrenages de classe mondiale, Gleason a relevé le défi du traitement thermique des outils sensibles à la distorsion. Grâce à nos connaissances, à nos fours, à nos montages, à notre production plus rapide et à notre cohérence optimisée, nos clients se sont répandus d'un océan à l'autre, en grande partie par le bouche à oreille".
Il n'est pas rare de voir des ingénieurs de vente ou de service d'Ipsen visiter l'usine de Gleason, montrer à un client ce que les TurboTreaters peuvent faire, ou voir un four Ipsen en parfait état de fonctionnement. Anderson a toujours soutenu la relation entre les deux entreprises. "La grande chose que nos deux entreprises partagent est la loyauté. Notre partenariat fonctionne dans les deux sens, et je l'ai apprécié pendant toutes ces années."
TurboTreater Modèle H3636 en bref
- Conception de la zone chaude ronde avec une zone de travail de 24" x 24" x 36" (610 mm x 610 mm x 915 mm)
- Poids de charge maximal de 680 kg (1 500 lb)
- Température de fonctionnement jusqu'à 2 400 ºF (1315 ºC)
- Système interne de trempe au gaz
- Pression de trempe jusqu'à 15 bar
- Conçu pour réduire les temps de cycle et la consommation de gaz
Gleason Cutting Tools fait partie de Gleason Corporation, dont le siège se trouve à Rochester, dans l'État de New York, et qui a été fondée en 1865. Pour plus d'informations sur Gleason Corporation, visitez le site suivant www.gleason.com.
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