D: Cos'è la standardizzazione dei componenti, perché è importante e che ruolo svolge nella progettazione dei forni?
R: Le sfide della catena di approvvigionamento hanno interessato tutti nel 2020 e 2021. Ci sono ancora problemi persistenti che riguardano la catena di approvvigionamento. Nel momento peggiore, alcuni elementi dei nostri forni sono stati ordinati in ritardo, con un ritardo del 48%. a Tempi di consegna di 50 settimane. Questo non è accettabile né per noi né per i nostri clienti.
Quando standardizziamo i nostri progetti, possiamo concentrarci sull'acquisto di componenti comuni che sono facilmente disponibili, invece di aspettare "unicorni" che hanno lunghi ritardi. A volte questo significa che, ad esempio, possiamo standardizzare un VFD (Variable Frequency Drive) da 150 CV e un VFD da 250 CV, ma non abbiamo a magazzino un VFD da 200 CV. In una situazione in cui il nostro cliente potrebbe operare con un VFD da 200 CV, arrotonderemmo per fornire una potenza più che sufficiente utilizzando l'opzione da 250 CV. I nostri ingegneri incorporeranno nella progettazione del sistema parti del nostro portafoglio standard ogni volta che sarà possibile per ridurre al minimo i tempi di consegna. Anche se possiamo realizzare soluzioni personalizzate per i clienti, la costruzione con questi componenti standardizzati contribuisce alla coerenza dell'approvvigionamento dei componenti e alla semplificazione del nostro inventario. Identificando i componenti standard che utilizziamo costantemente, possiamo anche chiedere ai nostri fornitori di tenere le scorte a portata di mano, sapendo che ordineremo frequentemente quegli articoli specifici.
D: La standardizzazione limita l'innovazione?
R: Il design e l'innovazione sono sempre vincolati in qualche modo. I vincoli non fermano il processo di innovazione, ma ne fanno parte. Ancora una volta, non cerchiamo di creare un "unicorno" se una soluzione standard risolve il problema. I componenti standardizzati aiutano i nostri tecnici dell'assistenza sul campo a risolvere più facilmente i problemi, forniscono ai tecnici dell'aftermarket un punto di partenza familiare e garantiscono che i nostri clienti operino con una tecnologia collaudata.
Abbiamo costruito molti forni e possiamo esaminare le precedenti realizzazioni nei nostri archivi per trovare progetti collaudati che soddisfino le esigenze del cliente. Anni di storia e un'ottima documentazione ci danno un vantaggio quando si tratta di personalizzare un progetto per un cliente.
Uno dei vantaggi di avere degli standard di progettazione è che possiamo identificare rapidamente gli aspetti da modificare per soddisfare i requisiti specifici dei clienti.
Chiunque può pensare a un'idea teorica e selvaggia, ma lavorando con gli standard e all'interno di un quadro di vincoli ragionevoli si ottengono prodotti funzionali, collaudati e familiari sia per gli operatori che per i tecnici dell'assistenza.
D: Che cosa significa esattamente progettazione "a zero difetti"? Come si fa a sapere se un progetto ha zero difetti?
R: Gran parte di ogni forno si basa su una tecnologia collaudata. Quando facciamo delle personalizzazioni, iniziamo con l'identificare ciò che stiamo cambiando. Cosa cambierà? Abbiamo tenuto conto delle differenze? Se dobbiamo aggiungere una pompa, abbiamo verificato con tutti coloro che si interfacceranno con quella pompa? È stato incorporato nello schema? Il sistema di controllo sta tracciando e controllando correttamente la pompa? Il software tiene conto della pompa aggiuntiva? C'è spazio per montare la pompa?
Non vogliamo che il team di assemblaggio si limiti a risolvere un problema che incontra. Il nostro team vuole sapere ogni volta che si verifica un problema, in modo da poterlo risolvere anche nel progetto. Dobbiamo essere consapevoli di questi problemi in ogni progetto, in modo da non ripetere gli errori nei progetti futuri.
"Il motivo per cui siamo così rigorosi nel risolvere i problemi prima che un forno lasci lo stabilimento è che per ogni $1 che spenderemmo per risolvere il problema internamente, potrebbe costarci fino a $3 fare lo stesso intervento sul campo".
- Joshua Hinkemeyer
D: In che modo il vostro approccio alla produzione snella aiuta a risolvere i problemi dei difetti nel processo di produzione? Che cos'è il reporting A3 e come aiuta il vostro processo?
R: Una buona progettazione significa una buona conservazione dei dati. Ci basiamo sui progetti storici quando pensiamo di apportare variazioni ai nostri modelli di base. È importante conservare una documentazione completa di ogni forno, a scopo di costruzione, assistenza, sostituzione e replica. Ogni decisione su una costruzione deve essere catturata e documentata, e questi documenti devono essere disponibili in modo che i nostri tecnici dell'assistenza sul campo possano chiederci chiarimenti in caso di domande su una parte del progetto.
I moduli A3 sono utilizzati per aiutarci nell'analisi delle cause e nella risoluzione dei problemi. L'ingegneria snella, come concetto, ci spinge ad avere un piano sistematico di risoluzione dei problemi. Partiamo da una chiara definizione del problema, facciamo riferimento agli strumenti e ai diagrammi che utilizziamo per risolvere il problema e documentiamo ogni fase.
La produzione snella è diventata popolare nell'industria automobilistica e stiamo vedendo come ci spinge a usare le giuste capacità di risoluzione dei problemi. Non ci limitiamo a risolvere i sintomi, ma affrontiamo le cause alla radice e realizziamo azioni correttive permanenti.
Uno dei processi che utilizziamo per scoprire i problemi è "I cinque perché". Chiedere cinque volte il perché può aiutarci a scoprire i problemi sistemici. Potrebbe funzionare così:
- "Perché questo pezzo è ossidato?". "Perché c'era una perdita nella guarnizione".
- "Perché c'era una perdita nella guarnizione?". "Perché c'erano dei residui sulla guarnizione a labbro quando la porta si è chiusa".
- "Perché c'erano dei residui sulla guarnizione a labbro?". "Perché il forno non era stato aspirato e controllato prima di iniziare il lotto successivo".
- "Perché il forno non è stato aspirato e controllato?". "Non era previsto dai nostri standard operativi, oppure non abbiamo addestrato l'operatore a seguire gli standard operativi".
- "Perché non abbiamo fatto queste cose?". "Perché non avevamo mai riscontrato il problema prima, o non abbiamo scritto un manuale di standard operativi, o non abbiamo formato gli operatori, o l'operatore è stato negligente".
Quando ci si chiede cinque "perché" si possono scoprire molti problemi.
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