ジョシュア・ヒンケマイヤーIpsen のエンジニアリング・マネジャーが、優れた信頼性のための設計、部品の標準化、「欠陥ゼロ」設計、およびリーン生産に関する洞察を語ります。.
Q: コンポーネントの標準化とは何ですか、なぜ重要なのですか、そして炉の設計においてどのような役割を果たすのですか？
A: サプライチェーンの課題は2020年にすべての人に影響を与えた と 2021.現在もサプライチェーンに影響を及ぼす問題が残っている。最悪の場合、48時間以内に納品されない炉の部品がありました。 への 50週間のリードタイム。それは我々にとっても顧客にとっても受け入れがたいことだ。
設計を標準化することで、私たちは、長い遅延を伴う "ユニコーン "を待つ代わりに、すぐに入手できる一般的なコンポーネントの入手に集中することができます。例えば、150馬力のVFD（可変周波数ドライブ）と250馬力のVFDを標準化しても、200馬力のVFDは在庫しないということです。お客様が200馬力のVFDで運転できるかもしれない状況では、250馬力のオプションを使用することで、十分すぎるパワーを提供することができます。当社のエンジニアは、リードタイムを最短にするため、可能な限り当社の標準ポートフォリオからシステム設計に部品を組み込みます。お客様のためにカスタマイズされたソリューションを作ることもできますが、このような標準化された部品を使って構築することは、部品調達の一貫性と在庫の簡素化に役立ちます。一貫して使用する標準部品を特定することで、ベンダーに在庫を確保するよう依頼することもできます。
Q: 標準化はイノベーションを制限するのか？
A: デザインとイノベーションには、常に何らかの制約があります。制約があるからといってイノベーションのプロセスが止まるわけではなく、それは織り込み済みなのです。繰り返しますが、標準的なソリューションで問題が解決するのであれば、私たちは「ユニコーン」を作ろうとはしていません。標準化された部品は、フィールド・サービス・エンジニアのトラブル・シューティングを容易にし、アフター・マーケットのエンジニアに使い慣れたところから始められるようにし、顧客が実証されたテクノロジーを使用していることを保証します。
私たちは多くの炉を製造しており、アーカイブにある過去の炉を検討することで、お客様のニーズを満たす実証済みの設計を見つけることができます。長年の歴史と優れた資料により、お客様のために設計をカスタマイズする際に優位に立つことができます。
デザイン・スタンダードを持つことの素晴らしい点のひとつは、顧客の具体的な要求を満たすために変更する必要があるものをすぐに特定できることだ。
荒唐無稽で理論的なアイデアを思いつくことは誰にでもできる。しかし、規格に準拠し、合理的な制約の枠組みの中で作業することで、機能的で実績があり、オペレーターとサービス技術者の双方になじみのある製品が生まれる。
Q: "欠陥ゼロ "デザインとは具体的にどういう意味ですか？欠陥ゼロのデザインかどうかは、どのように判断するのですか？
A: 炉の大部分は実績のある技術に基づいています。カスタマイズを行う際には、まず何を変えるのかを明確にすることから始めます。何が変わるのか？その違いを考慮しましたか？ポンプを追加する必要がある場合、そのポンプと接するすべての人に確認しましたか？回路図に組み込まれているか？制御システムはポンプを正しく追跡し制御しているか？ソフトウェアは追加ポンプを考慮しているか？ポンプを取り付けるスペースはあるか？
私たちが組立チームに望んでいるのは、問題が発生したときにそれを修正することだけではありません。私たちのチームは、問題が発生するたびに、その問題を設計の中で修正することができるよう、知ることを望んでいます。将来の設計で同じ過ちを繰り返さないためにも、どのような設計でもこのような問題点を認識しておく必要があるのです。
「炉が工場から出荷される前に問題を解決することを徹底している理由は、社内で問題を解決するのに$1かかるとすると、同じ修正を現場で行うには$3かかる可能性があるからです」。
- ジョシュア・ヒンケマイヤー
Q：リーン生産方式へのアプローチは、製造工程における欠陥の問題解決にどのように役立っていますか？また、A3報告とはどのようなものですか？
A: 良いデザインとは、良い記録を残すことです。基本モデルのバリエーションを作る際には、過去の設計を参考にします。すべての炉について、製造、サービス、交換、複製を目的とした完全な記録を残すことが重要です。また、フィールド・サービス・エンジニアが設計の一部に疑問がある場合、私たちに説明を求めることができるように、これらの文書を利用できるようにしておく必要があります。
A3フォームは、根本原因分析と問題解決に役立つ。リーンエンジニアリングのコンセプトは、体系的な問題解決プランを持つことである。私たちは問題の明確な定義から始め、問題を解決するために使用するツールやダイアグラムを参照し、各ステップを文書化します。
リーン・マニュファクチャリングは自動車産業で普及し、私たちはそれがいかに適切な問題解決能力を私たちに駆り立てるかを目の当たりにしている。私たちは単に症状に対処するだけでなく、根本原因に対処し、恒久的な是正措置を提供しているのです。
私たちが問題を発見するために用いるプロセスのひとつに、"5つのなぜ "がある。なぜ」を5回問うことで、体系的な問題を発見することができる。それは次のようなものだ：
- 「なぜこの部品が酸化したのか？"シールに漏れがあったからです"
- 「なぜシールに漏れがあったのか？"ドアを閉めたときにリップシールに残留物があったからです"
- 「なぜリップシールに残留物があったのですか？"次のバッチを始める前に炉を真空にしてチェックしていなかったからだ"
- "なぜ炉のバキュームとチェックをしなかったのか？""操業基準として定めていなかったか、操業基準に従うようオペレーターを教育していなかった"
- "なぜそういうことをしなかったのか？""その問題に遭遇したことがなかったからだ。" "あるいは、操業基準マニュアルを書いていなかったからだ。" "あるいは、オペレーターを訓練していなかったからだ。" "あるいは、オペレーターが不注意だったからだ。"
5つの "なぜ "を問えば、多くの問題が明らかになる。
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