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Demandez à l'expert : Normalisation et conception zéro défaut

Joshua HinkemeyerDirecteur de l'ingénierie chez Ipsen, partage ses idées sur la conception pour une fiabilité supérieure, la standardisation des composants, la conception "zéro défaut" et la production allégée..

Q : Qu'est-ce que la normalisation des composants, pourquoi est-elle importante et quel rôle joue-t-elle dans la conception des fours ?

A : Les défis de la chaîne d'approvisionnement ont touché tout le monde en 2020 et sous 2021. Des problèmes persistants affectent encore la chaîne d'approvisionnement aujourd'hui. Au pire, certains éléments de nos fours étaient en rupture de stock, avec un retard de 48 à Un délai de 50 semaines. Ce n'est acceptable ni pour nous ni pour nos clients.

Lorsque nous normalisons nos conceptions, nous pouvons nous concentrer sur l'acquisition de composants communs qui sont facilement disponibles, au lieu d'attendre des "licornes" qui ont de longs délais d'attente. Cela signifie parfois - par exemple - que nous pouvons standardiser un VFD (Variable Frequency Drive) de 150 hp et un VFD de 250 hp, mais que nous ne stockerons pas un VFD de 200 hp. Dans une situation où notre client pourrait fonctionner avec un VFD de 200 hp, nous arrondirions à la hausse pour fournir une puissance plus que suffisante en utilisant l'option 250 hp. Nos ingénieurs intègrent dans la conception du système des pièces de notre gamme standard chaque fois que cela est possible afin de réduire les délais de livraison. Bien que nous puissions proposer des solutions personnalisées à nos clients, l'utilisation de ces composants standardisés contribue à la cohérence de l'approvisionnement en pièces et à la simplification de notre inventaire. En identifiant les pièces standard que nous utilisons régulièrement, nous pouvons également demander à nos fournisseurs de les garder en stock, sachant que nous commanderons fréquemment ces articles spécifiques.

Q : La normalisation limite-t-elle l'innovation ?

R : La conception et l'innovation sont toujours soumises à des contraintes d'une manière ou d'une autre. Les contraintes n'arrêtent pas le processus d'innovation, elles sont simplement prises en compte. Encore une fois, nous n'essayons pas de créer une "licorne" si une solution standard résout le problème. Les pièces normalisées permettent à nos techniciens de terrain de résoudre plus facilement les problèmes, offrent aux techniciens du marché secondaire un point de départ familier et garantissent à nos clients l'utilisation d'une technologie éprouvée.

Nous avons construit de nombreux fours et nous pouvons consulter nos archives pour trouver des modèles éprouvés qui répondent aux besoins du client. Des années d'expérience et une excellente documentation nous donnent une longueur d'avance lorsqu'il s'agit de personnaliser une conception pour un client.

L'un des avantages des normes de conception est qu'elles nous permettent d'identifier rapidement les éléments que nous devons modifier pour répondre aux exigences spécifiques des clients.

Tout le monde peut avoir une idée folle et théorique, mais en travaillant avec des normes et dans un cadre de contraintes raisonnables, on obtient des produits fonctionnels, éprouvés et familiers pour les opérateurs et les techniciens de maintenance.

Q : Que signifie exactement la conception "zéro défaut" ? Comment savoir si une conception est exempte de tout défaut ?

R : Une grande partie d'un four donné est basée sur une technologie éprouvée. Lorsque nous procédons à des personnalisations, nous commençons par identifier ce que nous changeons. Qu'est-ce qui sera différent ? Avons-nous pris en compte la différence ? Si nous devons ajouter une pompe, avons-nous vérifié auprès de toutes les personnes qui seront en contact avec cette pompe ? A-t-elle été incorporée dans le schéma ? Le système de contrôle suit-il et contrôle-t-il correctement la pompe ? Le logiciel tient-il compte de la pompe supplémentaire ? Y a-t-il de la place pour monter la pompe ?

Nous ne voulons pas que l'équipe d'assemblage se contente de résoudre les problèmes qu'elle rencontre. Notre équipe veut savoir à quel moment un problème est rencontré, afin de pouvoir le corriger dans la conception. Nous devons être conscients de ces problèmes dans toute conception, afin de ne pas répéter les mêmes erreurs dans les conceptions futures.

Joshua Hinkemeyer, Ipsen Engineering Manager

"La raison pour laquelle nous sommes si stricts sur la résolution des problèmes avant qu'un four ne quitte l'usine est que pour chaque $1 que nous dépensons pour résoudre le problème en interne, il peut nous en coûter jusqu'à $3 pour effectuer la même réparation sur le terrain".

- Joshua Hinkemeyer

Q : Comment votre approche de la production allégée contribue-t-elle à la résolution des problèmes liés aux défauts dans le processus de fabrication ? Qu'est-ce qu'un rapport A3 et comment cela aide-t-il votre processus ?

R : Une bonne conception implique une bonne tenue des dossiers. Nous nous appuyons sur des modèles historiques lorsque nous envisageons d'apporter des modifications à nos modèles de base. Il est important de conserver une documentation complète sur chaque four, à des fins de construction, d'entretien, de remplacement et de reproduction. Chaque décision prise lors de la construction doit être enregistrée et documentée, et ces documents doivent être disponibles pour que nos ingénieurs de service extérieur puissent nous demander des éclaircissements s'ils ont des questions sur une partie de la conception.

Les formulaires A3 sont utilisés pour nous aider à analyser les causes profondes et à résoudre les problèmes. L'ingénierie allégée, en tant que concept, est ce qui nous pousse à avoir un plan systématique de résolution des problèmes. Nous commençons par une définition claire du problème, nous nous référons aux outils et aux diagrammes que nous utilisons pour résoudre le problème et nous documentons chaque étape.

La production allégée est devenue populaire dans l'industrie automobile, et nous constatons qu'elle nous incite à utiliser des compétences adéquates en matière de résolution de problèmes. Nous ne nous contentons pas de traiter les symptômes, nous nous attaquons aux causes profondes et mettons en œuvre des mesures correctives permanentes.

  • "Pourquoi cette pièce est-elle oxydée ?" "Parce qu'il y avait une fuite dans le joint."
  • "Pourquoi y avait-il une fuite dans le joint ?" "Parce qu'il y avait des résidus sur le joint à lèvres lorsque la porte s'est refermée."
  • "Pourquoi y avait-il des résidus sur le joint à lèvres ?" "Parce que le four n'a pas été aspiré et vérifié avant de commencer le lot suivant."
  • "Pourquoi le four n'a-t-il pas été aspiré et vérifié ? "Cela ne faisait pas partie de nos normes d'exploitation, ou nous n'avons pas formé l'opérateur à suivre les normes d'exploitation".
  • "Pourquoi n'avons-nous pas pris ces mesures ? "Parce que nous n'avions pas rencontré le problème auparavant, ou parce que nous n'avons pas rédigé de manuel de normes d'exploitation, ou parce que nous n'avons pas formé les opérateurs, ou encore parce que l'opérateur a été négligent.

De nombreux problèmes peuvent être mis au jour lorsque nous posons cinq questions "pourquoi".


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