P: ¿Qué es la normalización de componentes, por qué es importante y qué papel desempeña en el diseño de hornos?
R: Los retos de la cadena de suministro afectaron a todos en 2020 y 2021. Todavía hay problemas persistentes que afectan a la cadena de suministro en la actualidad. En su peor momento, hubo algunos elementos de nuestros hornos que se retrasaron con un 48 a Un plazo de entrega de 50 semanas. Eso no es aceptable ni para nosotros ni para nuestros clientes.
Cuando estandarizamos nuestros diseños, podemos centrarnos en adquirir componentes comunes que estén fácilmente disponibles, en lugar de esperar a "unicornios" que tienen largos retrasos. A veces, esto significa que, por ejemplo, podemos estandarizar un variador de frecuencia de 150 CV y otro de 250 CV, pero no tenemos en stock un variador de 200 CV. En una situación en la que nuestro cliente pudiera funcionar con un variador de frecuencia de 200 CV, redondearíamos la potencia para que fuera más que suficiente utilizando la opción de 250 CV. Nuestros ingenieros incorporarán al diseño del sistema piezas de nuestra gama estándar siempre que sea posible para minimizar los plazos de entrega. Aunque podemos hacer soluciones personalizadas para los clientes, construir con estos componentes estandarizados ayuda a la coherencia de la adquisición de piezas y a la simplificación de nuestro inventario. Al identificar las piezas estándar que utilizamos sistemáticamente, también podemos pedir a nuestros proveedores que tengan existencias a mano, sabiendo que vamos a pedir esos artículos específicos con frecuencia.
P: ¿La normalización limita la innovación?
R: El diseño y la innovación siempre están limitados de alguna manera. Las limitaciones no detienen el proceso de innovación, simplemente se tienen en cuenta. De nuevo, no intentamos crear un "unicornio" si una solución estándar resuelve el problema. Las piezas estandarizadas ayudan a nuestros ingenieros de servicio a solucionar los problemas con mayor facilidad, ofrecen a los ingenieros de posventa un punto de partida conocido y garantizan que nuestros clientes utilicen tecnología probada.
Hemos construido muchos hornos y podemos revisar las construcciones anteriores en nuestros archivos para encontrar diseños probados que satisfagan las necesidades del cliente. Años de historia y una excelente documentación nos dan ventaja a la hora de personalizar un diseño para un cliente.
Una de las grandes ventajas de tener normas de diseño es que podemos identificar rápidamente las cosas que tenemos que cambiar para cumplir los requisitos específicos de los clientes.
Cualquiera puede tener una idea teórica descabellada, pero trabajando con normas y dentro de un marco de restricciones razonables se consiguen productos funcionales, probados y familiares tanto para los operadores como para los técnicos de servicio.
P: ¿Qué significa exactamente diseño "cero defectos"? Cómo se sabe si un diseño tiene cero defectos?
R: Gran parte de los hornos se basan en tecnología probada. Cuando hacemos adaptaciones, empezamos por identificar lo que vamos a cambiar. ¿Qué será diferente? ¿Hemos tenido en cuenta la diferencia? Si tenemos que añadir una bomba, ¿lo hemos consultado con todos los que van a interactuar con ella? ¿Se ha incorporado al esquema? ¿Está el sistema de control siguiendo y controlando la bomba correctamente? ¿El software tiene en cuenta la bomba adicional? ¿Hay espacio para montar la bomba?
Lo que no queremos es que el equipo de montaje se limite a arreglar un problema que encuentre. Nuestro equipo quiere saber siempre que se encuentra un problema, para poder solucionarlo también en el diseño. Tenemos que ser conscientes de estos problemas en cualquier diseño, para no repetir los errores en futuros diseños.
"La razón por la que somos tan estrictos a la hora de resolver los problemas antes de que un horno salga de la fábrica es porque por cada $1 que gastaríamos en solucionar el problema internamente, podría costarnos hasta $3 hacer la misma reparación sobre el terreno."
- Joshua Hinkemeyer
P: ¿Cómo ayuda su enfoque de la fabricación ajustada a la resolución de problemas de defectos en el proceso de fabricación? ¿Qué son los informes A3 y cómo ayudan a su proceso?
R: Un buen diseño implica un buen registro. Nos basamos en diseños históricos a la hora de realizar variaciones en nuestros modelos básicos. Es importante mantener una documentación completa de cada horno, con fines de fabricación, mantenimiento, sustitución y reproducción. Todas las decisiones que se tomen en una construcción deben quedar registradas y documentadas, y esos documentos deben estar disponibles para que nuestros ingenieros de servicio puedan pedirnos aclaraciones si tienen alguna duda sobre una parte del diseño.
Los formularios A3 se utilizan para ayudarnos con el análisis de las causas raíz y la resolución de problemas. La ingeniería ajustada, como concepto, es lo que nos lleva a tener un plan sistemático de resolución de problemas. Empezamos con una definición clara del problema, consultamos las herramientas y los diagramas que utilizamos para resolverlo y documentamos cada paso.
La fabricación ajustada se popularizó en el sector de la automoción, y estamos viendo cómo nos impulsa a utilizar técnicas adecuadas de resolución de problemas. No nos limitamos a tratar los síntomas, sino que abordamos las causas profundas y aplicamos medidas correctivas permanentes.
Uno de los procesos que utilizamos para ayudar a descubrir problemas es "Los cinco porqués". Preguntarse por qué cinco veces puede ayudarnos a descubrir problemas sistémicos. Podría funcionar así:
- "¿Por qué esta parte tiene oxidación?" "Porque había una fuga en el sello".
- "¿Por qué había una fuga en el sello?" "Porque había residuos en el retén cuando se cerró la puerta".
- "¿Por qué había residuos en el retén?" "Porque el horno no había sido aspirado y revisado antes de empezar el siguiente lote".
- "¿Por qué no se había aspirado y revisado el horno?". "No lo teníamos como parte de nuestras normas de operaciones, o no formamos al operario para que siguiera las normas de operaciones".
- "¿Por qué no hicimos esas cosas?". "Porque no habíamos encontrado el problema antes, o no hemos escrito un manual de normas de funcionamiento, o no hemos formado a los operarios, o el operario fue descuidado".
Se pueden descubrir muchos problemas cuando preguntamos cinco "porqués".
Para más consejos útiles, visite nuestra Pregunta al experto.