F: Was ist die Standardisierung von Komponenten, warum ist sie wichtig und welche Rolle spielt sie bei der Konstruktion von Öfen?
A: Herausforderungen für die Lieferkette im Jahr 2020 für alle und 2021. Es gibt immer noch anhaltende Probleme, die die Lieferkette beeinträchtigen. Am schlimmsten war es, dass einige Elemente unserer Öfen mit einem Rückstand von 48 % bestellt wurden. zu 50 Wochen Vorlaufzeit. Das ist für uns und unsere Kunden nicht akzeptabel.
Wenn wir unsere Entwürfe standardisieren, können wir uns auf die Beschaffung allgemeiner Komponenten konzentrieren, die leicht verfügbar sind, anstatt auf "Einhörner" zu warten, die lange Wartezeiten haben. Manchmal bedeutet dies, dass wir beispielsweise einen 150-PS-VFD (Variable Frequency Drive) und einen 250-PS-VFD standardisieren, aber keinen 200-PS-VFD auf Lager haben. In einer Situation, in der unser Kunde mit einem 200-PS-VFD arbeiten könnte, würden wir aufrunden, um mit der 250-PS-Option eine mehr als ausreichende Leistung bereitzustellen. Unsere Ingenieure werden, wann immer es möglich ist, Teile aus unserem Standardprogramm in das Systemdesign einbauen, um die Vorlaufzeiten zu minimieren. Wir können zwar maßgeschneiderte Lösungen für unsere Kunden entwickeln, aber die Verwendung dieser standardisierten Komponenten trägt zur Konsistenz bei der Beschaffung von Teilen und zur Vereinfachung unserer Lagerhaltung bei. Durch die Identifizierung von Standardteilen, die wir immer wieder verwenden, können wir auch unsere Lieferanten bitten, Lagerbestände vorzuhalten, da wir wissen, dass wir diese spezifischen Teile häufig bestellen werden.
F: Schränkt die Normung die Innovation ein?
A: Design und Innovation sind immer in irgendeiner Weise eingeschränkt. Beschränkungen halten den Innovationsprozess nicht auf, sie werden nur mit einbezogen. Noch einmal: Wir versuchen nicht, ein "Einhorn" zu entwickeln, wenn eine Standardlösung das Problem löst. Standardisierte Teile erleichtern unseren Außendiensttechnikern die Fehlersuche, bieten den Technikern auf dem Ersatzteilmarkt eine vertraute Ausgangsbasis und stellen sicher, dass unsere Kunden mit bewährter Technologie arbeiten.
Wir haben schon viele Öfen gebaut und können in unseren Archiven auf bewährte Konstruktionen zurückgreifen, die den Anforderungen des Kunden entsprechen. Jahrelange Erfahrung und hervorragende Dokumentation verschaffen uns einen Vorteil, wenn es darum geht, ein Design für einen Kunden anzupassen.
Einer der großen Vorteile von Designstandards ist, dass wir schnell erkennen können, welche Dinge wir ändern müssen, um die spezifischen Anforderungen der Kunden zu erfüllen.
Jeder kann sich eine wilde, theoretische Idee ausdenken, aber die Arbeit mit Standards und innerhalb eines Rahmens von vernünftigen Einschränkungen führt zu Produkten, die funktionell, bewährt und sowohl den Betreibern als auch den Servicetechnikern vertraut sind.
F: Was genau bedeutet "Null-Fehler-Design"? Woher weiß man, ob ein Design fehlerfrei ist?
A: Große Teile eines jeden Ofens basieren auf bewährter Technologie. Wenn wir Anpassungen vornehmen, müssen wir zunächst feststellen, was wir ändern wollen. Was wird anders sein? Haben wir den Unterschied berücksichtigt? Wenn wir eine Pumpe hinzufügen müssen, haben wir dann mit allen Personen gesprochen, die mit dieser Pumpe zu tun haben werden? Ist sie in den Schaltplan integriert? Verfolgt und steuert das Steuerungssystem die Pumpe korrekt? Berücksichtigt die Software die zusätzliche Pumpe? Gibt es Platz für die Montage der Pumpe?
Wir wollen nicht, dass das Montageteam einfach ein Problem behebt, auf das es stößt. Unser Team möchte wissen, wann immer ein Problem auftritt, damit wir dieses Problem auch im Entwurf beheben können. Wir müssen uns dieser Probleme bei jedem Entwurf bewusst sein, damit wir die Fehler bei künftigen Entwürfen nicht wiederholen.
"Der Grund, warum wir so streng darauf achten, Probleme zu lösen, bevor ein Ofen das Werk verlässt, ist, dass wir für jede $1, die wir ausgeben würden, um das Problem intern zu beheben, bis zu $3 ausgeben könnten, um die gleiche Reparatur vor Ort durchzuführen."
- Joshua Hinkemeyer
F: Wie hilft Ihr Ansatz der schlanken Produktion bei der Problemlösung für Fehler im Fertigungsprozess? Was ist das A3-Reporting und wie hilft es Ihrem Prozess?
A: Gutes Design bedeutet gute Aufzeichnungen. Wir stützen uns auf historische Entwürfe, wenn wir unsere Basismodelle verändern wollen. Es ist wichtig, jeden Ofen vollständig zu dokumentieren, sei es für den Bau, den Service, den Austausch oder den Nachbau. Jede Entscheidung bei einer Konstruktion muss festgehalten und dokumentiert werden, und diese Dokumente müssen verfügbar sein, damit unsere Außendiensttechniker uns um eine Klärung bitten können, wenn sie eine Frage zu einem Teil der Konstruktion haben.
A3-Formulare helfen uns bei der Ursachenanalyse und Problemlösung. Das Konzept des Lean Engineering treibt uns an, einen systematischen Problemlösungsplan zu erstellen. Wir beginnen mit einer klaren Definition des Problems, beziehen uns auf die Werkzeuge und die Diagramme, die wir zur Bearbeitung des Problems verwenden, und dokumentieren jeden Schritt.
Die schlanke Produktion wurde in der Automobilindustrie populär, und wir sehen, wie sie uns dazu bringt, richtige Problemlösungsfähigkeiten einzusetzen. Wir bekämpfen nicht nur die Symptome, sondern gehen den Ursachen auf den Grund und sorgen für dauerhafte Abhilfemaßnahmen.
Eines der Verfahren, die wir zur Aufdeckung von Problemen einsetzen, ist "The Five Whys". Die fünfmalige Frage nach dem Warum kann uns helfen, systemische Probleme aufzudecken. Das könnte folgendermaßen funktionieren:
- "Warum ist dieses Teil oxidiert?" "Weil es ein Leck in der Dichtung gab."
- "Warum war ein Leck in der Dichtung?" "Weil sich beim Schließen der Tür Rückstände auf der Lippendichtung befanden."
- "Warum befanden sich Rückstände auf der Lippendichtung?" "Weil der Ofen vor dem Start der nächsten Charge nicht abgesaugt und kontrolliert wurde."
- "Warum wurde der Ofen nicht gesaugt und überprüft?" "Das war nicht Teil unserer Betriebsstandards, oder wir haben den Bediener nicht darin geschult, die Betriebsstandards zu befolgen."
- "Warum haben wir diese Dinge nicht getan?" "Weil das Problem noch nie aufgetreten ist, oder weil wir kein Handbuch für Betriebsstandards geschrieben haben, oder weil wir die Bediener nicht geschult haben, oder weil der Bediener unvorsichtig war."
Viele Probleme können aufgedeckt werden, wenn wir fünf "Warum"-Fragen stellen.
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