Avec Stephen Ament, responsable de la fabrication des pièces
Seiri - Seiton - Sieso - Seiketsu - Shitsuke
Trier - Mettre en ordre - Briller - Normaliser - Soutenir
Ces concepts sont au cœur de 5SLes utilisateurs disposent ainsi d'un ensemble de lignes directrices qui aident les entreprises, et les services qui les composent, à trouver une voie vers une organisation normalisée.
Certaines idées semblent simples, mais la mise en ordre de ces processus peut faire paraître raisonnables des changements importants, en trouvant l'efficacité dans l'optimisation de gestes quotidiens simples. Nettoyer un poste de travail. Marquer les sorties de secours. Réduire la circulation transversale ou l'encombrement des zones de stockage.
Depuis mon arrivée à Souderton, nous nous sommes concentrés sur l'amélioration des processus en utilisant les méthodes 5S. L'une des façons dont ces processus ont fait une différence significative à Souderton a été dans notre service d'expédition et de réception.
Test Case : 5S et le service des expéditions
Lorsque je suis arrivé à Souderton, j'ai été chargé de réorganiser le service d'expédition. Avec un seul quai, le trafic croisé entre l'expédition et la réception des colis, combiné à l'entreposage au sein du service, créait un méli-mélo. Un seul secteur essayait de faire trop de choses et la désorganisation était inévitable.
Notre première étape a consisté à définir l'objectif final de notre département. En commençant par des stations d'expédition désignées et des stations de réception séparées, nous pouvions aller plus loin que ce que nous faisions à l'époque.
Avec l'aide des utilisateurs finaux et des chefs d'équipe, nous avons construit un cadre avec plusieurs postes de travail dans un concept ouvert qui optimise le traitement des expéditions, en minimisant les étapes du début à la fin. Nous avons pu identifier l'ordre de traitement des envois entrants et sortants, et nous assurer que chaque poste de travail disposait des outils et des ressources nécessaires pour effectuer l'essentiel de son travail.
Nous avons également cherché des moyens de garantir la cohérence des postes de travail d'un utilisateur à l'autre, en particulier lorsque les équipes changent et que les travailleurs de la deuxième équipe prennent la relève de ceux de la première. L'élaboration de normes sur la manière dont les postes de travail doivent être laissés à la fin de chaque équipe a permis à chaque utilisateur de commencer immédiatement ses tâches.
L'adhésion du personnel de notre service d'expédition a renforcé notre confiance dans notre capacité à maintenir ces normes. Le désordre a cédé la place à l'organisation, et les zones de traitement sont clairement délimitées pour la gestion de multiples expéditions à l'arrivée et au départ. Le personnel du service d'expédition a vu sa productivité augmenter, tandis que le fait de commencer la journée avec un espace de travail bien rangé lui donne l'assurance d'être correctement équipé pour faire face à tout ce qu'il pourrait rencontrer au cours de la journée de travail.
Ces petits changements ont contribué de manière significative à la rapidité avec laquelle notre site traite les commandes. L'approche 5S a eu un impact significatif sur la réduction de la durée du cycle des commandes de 45 à 13 jours. Elle nous a permis de nous concentrer sur le traitement de notre carnet de commandes, la réduction de la paperasserie et l'élimination des déchets inutiles. Bien qu'il soit difficile de quantifier les détails, il est évident que l'approche 5S a eu un impact.
Faire passer les 5S au niveau supérieur
Les 5S sont une philosophie, un processus qui nécessite une adhésion culturelle. Lorsqu'un nouvel employé arrive à Souderton, nous lui apprenons à s'engager à respecter la norme 5S. Nous considérons les 5S comme une méthodologie permettant d'exceller dans la mise en œuvre d'une discipline organisationnelle.
Notre comité de sécurité a récemment utilisé une approche 5S avec beaucoup de succès. L'impact du marquage des sols des installations pour mettre en évidence les sorties de secours, les boîtes de service, les voies de circulation communes et d'autres endroits à garder dégagés contribue à une culture de la sécurité. En 2025, selon notre rapport TRIR (Total Recordable Incident Rate), nous n'avons eu à ce jour aucun incident de sécurité enregistrable. Zéro.
Le système 5S est un effort de groupe qui exige l'engagement de nos dirigeants, Max Stormo et Chris Enwright, de tous les membres de l'atelier de fabrication, de l'assemblage, de l'expédition et de la réception, et de toutes les autres personnes qui contribuent à la réalisation de nos objectifs. Nous constatons à maintes reprises que l'adhésion au processus est synonyme de réussite.