Dos

Chauffer par tous les moyens

Ipsen ATLAS Green - Les produits en acier sont durcis dans un four à haute température, derrière les flammes.

Interview "Handelsblatt/Wirtschaftswoche" - Hidden Champion 2025

Texte : Florian Güßgen | Photos : Dominik Asbach

La société Ipsen International a mis au point un four de trempe de l'acier fonctionnant au gaz naturel, à l'hydrogène et à l'électricité.

La devise d'Ipsen International est "Meet the Heat". Et dans le Future Lab, un hall situé dans l'enceinte de l'usine de Kleve, dans le Bas-Rhin, on peut la rencontrer en chair et en os, cette chaleur. La porte du four à haute température s'ouvre lentement, comme une gorge. Un rideau de flammes s'élève du bord inférieur et l'air chaud est encore perceptible à plusieurs mètres de la chambre. Il fait près de 1000 degrés Celsius à l'intérieur de l'usine. "La particularité de ce four est son adaptabilité", explique Paul van Doesburg, le patron de l'entreprise : "Il peut fonctionner au gaz naturel, à l'hydrogène ou même à l'énergie solaire. En fonction de ce qui est disponible et des émissions de CO2 l'empreinte que le client veut laisser derrière lui". En d'autres termes, un four polyvalent. Un four technologiquement ouvert. Un modèle d'art thermique flexible. Telle est la promesse et, de plus en plus, le plan d'affaires de cette entreprise de taille moyenne. "C'est ici que nous montrons à nos clients à quoi ressemble l'avenir du traitement thermique", déclare M. van Doesburg.

Paul van Doesburg (PDG d'Ipsen International GmbH)

ACIER DUR POUR L'ESPACE

Ce traitement thermique, Ipsen le connaît bien : l'entreprise construit des fours dans lesquels d'autres entreprises peuvent chauffer leurs produits en acier pour les rendre plus résistants, plus durs. Les exemples typiques sont les roues dentées pour l'industrie automobile, les outils tels que les pinces, mais aussi les composants d'équipements militaires, les pièces de munitions - ou les pièces de vaisseaux spatiaux et de satellites. SpaceX, la société spatiale américaine détenue par Elon Musk, le patron de Tesla, a utilisé des produits durcis dans des fours du groupe Ipsen pour ses satellites du réseau Starlink. Ipsen, écrit la filiale américaine sur Linkedln, a toujours contribué à développer des matériaux et des composants pour l'exploration spatiale. Aujourd'hui, ils sont également à bord pour le retour sur la lune. A défaut d'autre chose.

En règle générale, tous les fours ne sont pas identiques. Différents fours sont nécessaires pour différents matériaux. Les produits destinés à l'industrie aérospatiale, par exemple, sont principalement fabriqués dans des fours dits "sous vide" fabriqués par Ipsen. Ce type de four chauffe le métal dans un environnement à basse pression afin qu'il n'entre pas en contact avec l'oxygène qui pourrait le contaminer.

Les fours dits atmosphériques, en revanche, fonctionnent avec une très légère surpression de quelques millibars. C'est là qu'intervient la nouvelle technologie variable, avec laquelle Ipsen n'oblige pas ses clients à avoir une production climatiquement neutre, mais la rend simplement possible en principe.

Tout est possible, rien n'est obligatoire... Ipsen International transpose ce principe libertaire dans le monde des fours - et crée ainsi la flexibilité nécessaire aux réalités de la transition énergétique, dans laquelle beaucoup de choses sont expérimentées sans que l'on sache exactement quelles technologies s'imposeront. C'est un monde dans lequel il est parfois risqué de ne compter que sur une seule voie. Un monde fait pour les fours d'Ipsen.

Le Future Lab n'a été inauguré que l'année dernière, juste à temps pour le 75e anniversaire de la création de l'entreprise. Selon le mythe de l'entreprise, Harold Ipsen, un ingénieur américain, s'est arrêté à Clèves en 1948, peu après la guerre. En fait, il voulait se rendre aux Pays-Bas, mais il s'est retrouvé de l'autre côté de la frontière. Dans le pub du village, Ipsen discute par hasard avec le maire et lui fait part de son idée de construire des fours. C'est ainsi que les choses se sont déroulées.

L'ACIER DOIT AUSSI SE DÉTENDRE

Le maire offre à Harold Ipsen une grange - le noyau de l'entreprise, qui possède aujourd'hui des sites à Rockford, Osaka, en Chine et en Inde. Après quelques hauts et bas au cours de la dernière décennie, le groupe Ipsen emploie actuellement environ 800 personnes, dont 240 à Kleve, et a réalisé un chiffre d'affaires d'environ 175 millions d'euros en 2023.

Conduites de gaz et d'eau sur la carcasse du four à haute température

Depuis 2007, l'entreprise est détenue par une société de capital-investissement basée à Francfort, Quadriga Capital.

Le laboratoire lumineux du futur d'Ipsen se compose de trois unités, disposées les unes à côté des autres, qui se ressemblent, mais qui ont des fonctions différentes. Au milieu, à environ six mètres de haut, se trouve le nouveau type de four, le four polyvalent que l'on a baptisé Atlas Green - le vert du lettrage étant typographiquement très proche du vert de Green Peace - probablement non sans intention. Ce four est généralement chauffé à environ 950 degrés Celsius ; des charges pesant jusqu'à deux tonnes y sont durcies pendant six ou sept heures. Bora Özkan, technologue en chef d'Ipsen, peut expliquer très précisément pourquoi il est bon que les pièces d'acier se détendent à la chaleur : cela les rend moins poreuses, plus adaptables et plus dures. À gauche de l'Atlas se trouve un four de préchauffage, à droite une machine à laver légèrement surdimensionnée : c'est là que le matériau, la charge respective, est préchauffé et ensuite nettoyé après le traitement thermique, par exemple de l'huile.

L'Atlas Green peut passer du chauffage classique au gaz naturel à l'hydrogène à 100 % en quelques minutes ou à l'électricité - idéalement verte - en quelques secondes. Les brûleurs du toit du four sont variables, bien que les gaz diffèrent en termes de densité énergétique et de propriétés de combustion.

"Grâce à notre technologie hybride, nous avons trois ans et demi à quatre ans d'avance sur la concurrence", déclare Bora Özkan..

Lui et son équipe de développement ont surtout profité de la période de la pandémie pour faire avancer la nouvelle technologie. Aujourd'hui, selon le directeur général Paul van Does- burg, le four s'inscrit parfaitement dans l'air du temps. Oui, pour de nombreux clients, il est important de produire de manière écologique et aussi neutre que possible sur le plan climatique. Personne ne sait encore à quel moment, dans quelle mesure et de quelle manière exactement il deviendra vert.

L'hydrogène vert n'est pas toujours disponible, et l'électricité bon marché issue des énergies renouvelables, qu'il s'agisse de parcs solaires ou éoliens, n'est pas toujours au rendez-vous. Mais le four reste en place.

"Nos clients, explique M. van Doesburg, n'achètent pas des chaudières dans une perspective de deux ou trois ans, mais de 40 ans. Nous ne pouvons et ne voulons pas vendre des systèmes qui sont inutilisables en peu de temps, simplement parce que le combustible ne peut pas être fourni comme promis.

LA FLEXIBILITÉ COMME CLÉ

Le terme clé est la flexibilité.

"De nombreuses usines de durcissement disposent d'installations solaires à grande échelle sur les toits de leurs usines ", explique M. van Doesburg. Chez Ipsen, la procédure est la suivante : Un logiciel développé par Özkan et son équipe permet de calculer exactement la quantité de dioxyde de carbone émise par le four pendant la production, ainsi que les coûts de chaque étape de la production. Si l'énergie renouvelable est disponible et bon marché, les entreprises peuvent durcir les produits pour lesquels les émissions de CO2 L'empreinte écologique est particulièrement importante. Dès que l'électricité verte devient plus chère, lorsque le soleil ne brille pas ou que le vent ne souffle pas, l'accent est mis sur les produits pour lesquels le gaz naturel ou l'hydrogène continueront d'être utilisés. "Un client très soucieux de l'environnement peut utiliser le soleil pendant la journée, tandis qu'un client pour qui les émissions sont moins importantes peut se chauffer au gaz naturel pendant la nuit", explique Özkan. "Nous ne donnons pas d'instructions contraignantes, mais nous faisons preuve de transparence.

Dans le laboratoire du futur, il montre sur un écran comment l'application peut être utilisée pour passer d'un mode de fonctionnement à l'autre. La construction du four relève de l'ingénierie classique. Mais Özkan affirme que son équipe de développement compte plus de programmeurs que de spécialistes du matériel.

L'investissement a déjà porté ses fruits pour Ipsen International. "Depuis que nous avons ajouté le modèle hybride à notre gamme, 80 % de nos clients ont commandé cette variante", explique M. van Doesburg. Dans le hall de l'usine, il montre comment les fours sont construits, comment la chambre est revêtue de briques et isolée et comment le boîtier est construit. Selon M. van Doesburg, il faut environ douze semaines pour qu'un four soit entièrement assemblé. Presque tous les modèles présents dans le hall de production sont des fours de ce nouveau type.

Head of Technology Bora Özkan and his team have developed the hybrid furnace for hydrogen, electricity and gas
Dr. Boran Özkan | CTO | Ipsen International GmbH

Le chef de la technologie Bora Özkan et son équipe ont mis au point le four hybride pour l'hydrogène, l'électricité et le gaz.

LA CRISE DE L'AUTOMOBILE EN VUE

Ipsen International dispose d'une large base. En Europe, l'entreprise de taille moyenne construit principalement des fours atmosphériques, et aux États-Unis, principalement la variante sous vide. La demande des entreprises de défense a récemment augmenté, conséquence du redressement de l'entreprise.

Ipsen ressent également la crise de l'industrie automobile allemande. C'est clair. Les clients de Van Doesburg sont souvent des fournisseurs. Et ceux-ci traversent actuellement une phase difficile. Selon le patron d'Ipsen, environ 40 % du chiffre d'affaires de l'entreprise provient de l'industrie automobile. En ce moment, il lui arrive de rendre visite à un fournisseur dont les entrepôts sont pleins à craquer parce que les commandes des constructeurs automobiles stagnent. "Je peux comprendre qu'ils ne veuillent pas commander de nouveaux fours pour l'instant", explique M. van Doesburg. Néanmoins, l'entreprise se sent forte et bien préparée. En cas de nouvelles turbulences sur le marché, l'entreprise se concentrera entre-temps sur les services, tels que la modernisation des anciennes chaudières. Ou bien elle utilisera ce temps pour développer davantage l'Atlas Green. Il y a déjà des idées à ce sujet, déclare Bora Özkan, directeur de la technologie. Pour les développeurs d'Ipsen, le principe est le même que pour les fours : L'essentiel est de rester flexible.

Hardening tests with a charge containing transmission parts is also being hardened in Ipsen's Future Lab.
Essais de durcissement avec une charge contenant
Les pièces de la transmission sont également durcies
dans le Future Lab d'Ipsen.