Walt Wear, der Leiter der Qualitätskontrolle bei Ipsen, kümmert sich jeden Tag um den Kunden. "Wir sind das Team, das die Anlagen zum ersten Mal in Betrieb nimmt", erklärt Wear, "ein Großteil der Arbeit unseres Teams ähnelt der Arbeit unseres Außendienstteams. Unsere Aufgabe ist es, Probleme und Fehler zu finden und zu beheben, lange bevor die Öfen überhaupt in die Werkstatt des Kunden kommen."
Vor siebzehn Jahren, nachdem er für einen Kunden gearbeitet hatte, der Ipsen-Öfen betrieb, begann Wear seine Reise zu Ipsen als Qualitätskontrolleur. In den ersten Monaten lernte er die Produkte und Verfahren von Ipsen kennen. "In der Schule war ich immer der Typ, der sich zu den Werkstattkursen hingezogen fühlte. Mein erster Job war der eines Wartungstechnikers in einem lebensmittelverarbeitenden Betrieb. Ich war schon immer in diesem Bereich tätig."
Nachdem er einige Jahre bei Ipsen gearbeitet hatte, um mit den wachsenden Anforderungen Schritt zu halten, fand Wear Möglichkeiten, in der Belegschaft aufzusteigen. Er wurde zum Supervisor befördert und 2012 in seine jetzige Position, wo er ein Team von sechs Technikern im Ipsen Exzellenzzentrum für Vakuumtechnologie im Cherry Valley.
Fangen und Freilassen
Öfen sind unglaublich komplexe Maschinen, mit denen täglich Millionen von Präzisionsteilen für Tausende von Unternehmen in Dutzenden von Branchen verarbeitet werden. Bevor Ipsen einen Ofen ausliefert, muss jeder einzelne Draht, jede Schraube und jedes Ventil geprüft und getestet werden, um sicherzustellen, dass die Anpassungen des Kunden den Spezifikationen entsprechen. Bei der ersten Inspektion dieser Systeme, die aus Tausenden von Teilen bestehen, "entdecken wir vielleicht 30 Punkte, die wir pro Ofen beheben müssen", so Wear. Indem Ipsen Probleme während der Qualitätsprüfung aufdeckt, stellt das Unternehmen sicher, dass die Kunden ihre Öfen mit größerer Wahrscheinlichkeit sofort nach der Installation in Betrieb nehmen können. "Gründliche Qualitätsinspektionen sorgen dafür, dass Ipsen einen ausgezeichneten Ruf bei unseren Kunden genießt", so Wear.
Ob es sich um die Überprüfung von Komponenten handelt, die vom Lieferanten geliefert wurden, um das Aufspüren gekreuzter Drähte oder um die Inventarisierung der vom Kunden gewünschten Erweiterungen - die Probleme, auf die das Team stößt, können unterschiedlich komplex sein. "Wenn mein Team das Problem in fünf Minuten oder weniger lösen kann, kümmern wir uns darum. Ein falsch beschriftetes Kabel, ein kleines Schalterproblem, ein einfacher Montagefehler. Die meisten Probleme werden der Montage oder der Technik gemeldet, je nachdem, was zu tun ist. "Aber in den seltenen Fällen, in denen wir auf einen echten Knackpunkt stoßen, können wir alle Beteiligten einbeziehen", erklärt Wear.
Das ist der Vorteil, wenn Probleme erkannt werden, bevor der endgültige Ofen die Versandrampe von Ipsen verlässt - die Möglichkeit, einen Ofen mit den ursprünglichen Konstrukteuren, dem Montagepersonal und den Ingenieuren zu überprüfen. Durch die Zusammenarbeit mit dem Konstruktionsteam, die Überprüfung von Problemen mit dem Montageteam oder die Kommunikation mit dem Außendienstteam kann die Qualitätsabteilung Trends erkennen und Probleme beheben, während der Ofen im Haus bleibt.
"Die Qualitätskontrolle ist ein sehr wichtiger Prozess. Aufgrund unserer Arbeit sind wir zuversichtlich, dass die Kunden das bekommen, was sie bestellt haben", so Wear.
Effiziente Lieferung von Qualität
Die Ipsen-Verkaufsteams koordinieren die Lieferzeiten für die Öfen, einschließlich eines festgelegten Zeitrahmens für die Qualitätsprüfung. "Wir haben für jeden Ofen eine Checkliste, die ausgedruckt etwa dreißig Seiten lang ist", erklärt Wear. "Jeder Punkt gibt dem Techniker eine Aufgabe vor, und er wird gebeten, die Checkliste zu unterschreiben und zu datieren, wenn die Aufgabe die Inspektion bestanden hat."
Die Komplexität und Größe des Ofens bestimmt, wie viel Zeit die Qualitätsabteilung für die Prüfung und Freigabe eines Ofens benötigt. Dieser Zeitrahmen kann bei einem Standardofen nur etwa eine Woche betragen, aber wenn die Kunden Optionen und nicht standardisierte Spezifikationen hinzufügen, kann sich diese Zeit für die Qualität erheblich verlängern. Für einen TITAN H6, der nach Standardspezifikationen verkauft wird, sind beispielsweise 50 Stunden Inspektionszeit veranschlagt. Bei einem kürzlich verkauften Vertikalofen, der fast drei Stockwerke hoch und sehr individuell war, wurden jedoch 400 Stunden für die Inspektion veranschlagt, und wir haben jede Minute davon genutzt", erinnert sich Wear.
Glücklicherweise kann die Qualitätsabteilung frühzeitig mit der Installation und Überprüfung von Öfen beginnen. "Selten beginnen wir mit einem 'kompletten' Ofen. Meistens kommen wir ins Spiel, noch bevor einige Komponenten eingetroffen sind. Wenn z. B. die Molybdängehänge noch nicht geliefert wurden, können wir noch eine ganze Reihe von Arbeiten durchführen, bevor der Ofen überhaupt aufgeheizt wird. Sobald die restlichen Teile geliefert und installiert sind, können wir unsere Tests abschließen", so Wear.
Die Qualitätsabteilung kann auch sicherstellen, dass die Kunden einen Ofen erhalten, der die strengen AMS2750-Normen erfüllt. Der Kunde kann eine Untersuchung der Temperaturgleichmäßigkeit beantragen, die in den Prozess der Endkontrolle einbezogen wird.
"Ich liebe den Problemlösungsaspekt dieser Arbeit", erklärte Wear. "Wenn es etwas gibt, das wirklich seltsam ist, dann können wir alle zusammenbringen und die Denkfabrik in Gang setzen. Wir fangen mit den einfachen Dingen an, schließen diese aus und machen so lange weiter, bis wir die Ursache des Problems gefunden haben. Am Ende erhält unser Kunde durch unsere Arbeit ein besseres Produkt."