La zone chaude est un élément essentiel d'un four sous vide. Elle est chargée de générer et de maintenir les températures précises nécessaires au traitement thermique.
"Pour moi, la zone chaude est la partie la plus importante du four. C'est l'ingrédient clé qui rend possible le traitement thermique". - Brett Bird, superviseur de la production chez Ipsen
M. Bird est fier du travail accompli par son équipe de Pecatonica, dans l'Illinois, lors de l'assemblage des zones chaudes. "Nos employés pourraient assembler une zone chaude TITAN H6 les yeux bandés", explique-t-il. "Nous sommes en mesure de nous assurer que chaque pièce de l'assemblage répond aux normes de qualité avant même que le plénum n'entre dans l'atelier de production.
Avant que l'équipe d'assemblage de Pecatonica ne commence à travailler sur une zone chaude, il convient de prendre un peu de recul pour examiner l'ensemble du processus de construction d'une zone chaude, du début à la fin.
Recevoir l'appel
Une zone chaude peut suivre deux voies : elle est soit installée dans un nouveau four Ipsen, soit livrée en remplacement d'un four existant qui fonctionne depuis des années.
Les commandes de nouveaux équipements sont simples : chaque modèle de four Ipsen possède une zone chaude standard qui peut être modifiée en fonction des besoins du client. Une fois que la commande d'un nouveau four a été passée, l'ingénierie examine les plans et les modifications demandées. La commande est ensuite soumise avec tous les dessins techniques à l'usine Ipsen de Souderton, en Pennsylvanie, pour commencer à fabriquer les pièces du kit et à rassembler les sous-ensembles nécessaires.
Les remplacements ou les rénovations de zones chaudes suivent un processus différent, qui peut aller de la routine à une grande complexité, selon Aaron Bolhous, chef de produit zones chaudes chez Ipsen.
"Lorsqu'un client nous contacte pour demander une nouvelle zone chaude pour son four, c'est à ce moment-là que j'interviens", explique M. Bolhous. "Ces fours sont déjà installés et fonctionnent dans une installation avec des routines bien établies. Certains d'entre eux peuvent avoir subi des modifications sur le marché de l'après-vente. La durée de vie d'une zone chaude typique est de cinq à sept ans, en fonction des processus qu'elle exécute. Il arrive que nous rencontrions des fours qui fonctionnent depuis une vingtaine d'années et qui ont déjà subi deux ou trois remplacements.
Chaque cas est unique. Certains clients peuvent s'adresser à Ipsen en sachant qu'ils auront besoin d'une zone chaude dans un an et qu'ils veulent que le remplacement soit prêt à partir, tandis que d'autres peuvent attendre d'être confrontés à une panne imminente pour faire appel à Ipsen.
"Environ 90% de mes demandes concernant les zones chaudes proviennent des représentants d'Ipsen - équipes de service sur le terrain ou équipes de vente. Très souvent, les appels proviennent de clients qui rencontrent un dysfonctionnement de la zone chaude, qui ont des pièces manquantes ou endommagées, ou qui montrent des signes de détérioration de l'isolation." - Aaron Bolhous, Chef de produit zone chaude Ipsen
À ce stade, Bolhous peut examiner les circonstances de la commande avec le technicien, recommander des solutions temporaires et entamer le processus de commande d'une nouvelle zone chaude, d'un kit de reconstruction de zone chaude ou de programmation d'une reconstruction complète de la zone chaude.
Les kits de reconstruction de zones chaudes permettent de réutiliser un plénum en état de marche, en retirant l'ancienne isolation, les éléments et autres pièces en fin de vie, et en les remplaçant par des pièces entièrement neuves conçues sur mesure pour ce four spécifique. M. Bolhous explique que "le client peut choisir de nous demander de lui envoyer directement le kit de reconstruction. Ce kit comprend tous les composants nécessaires à une reconstruction sur site. L'équipe d'Ipsen sur le terrain ou l'équipe de maintenance du client se chargera du démontage et de la reconstruction sur place".
Si certains clients souhaitent reconstruire leur propre zone chaude, d'autres ont choisi d'envoyer leur zone chaude à Ipsen pour qu'elle soit reconstruite. "Pour que nous puissions reconstruire la zone chaude, le client doit retirer l'ancienne isolation et les éléments et envoyer le plenum à notre usine de Souderton. Là, nous testons l'intégrité du plenum et, une fois que nous avons confirmé que le plenum répond aux normes de qualité, nous pouvons le reconstruire comme nous le ferions pour une nouvelle zone chaude".
Parfois, la reconstruction n'est pas la meilleure solution, en particulier si la chambre de tranquillisation a été endommagée par des années de fonctionnement. Très souvent, les clients recherchent un peu plus d'assurance pour une solution à long terme. Dans ce cas, demander un devis pour une nouvelle zone chaude est souvent la solution la plus pratique.
"Si la zone chaude existante en question a plus de dix ans et qu'un remplacement de la zone chaude est le bon plan, nous prévoyons généralement une visite d'ingénierie dans le cadre d'une proposition afin de nous assurer que toutes les modifications apportées après coup au four sont correctement enregistrées. Nous voulons nous assurer que la nouvelle zone chaude correspond exactement à celle qu'elle remplace ou qu'elle est adaptée au navire dans lequel elle sera installée", explique M. Bolhous.
L'usure n'est pas la seule raison pour laquelle un client peut vouloir remplacer sa zone chaude. "Nous avons récemment eu un client qui souhaitait remplacer une zone chaude entièrement métallique par une zone chaude en graphite qui utilise de l'eau chaude. molybdène Les modifications du marché secondaire peuvent être des situations délicates. Les modifications du marché secondaire peuvent être des situations délicates, mais nous sommes en mesure de prendre ce que le client veut et de soumettre sa demande à notre équipe d'ingénieurs pour voir si c'est faisable". M. Bolhous ajoute : "Ce faisant, nous pouvons découvrir que la solution peut être simple parce que nous l'avons déjà fait auparavant, ou qu'elle peut être suffisamment complexe pour nécessiter un certain nombre de travaux d'ingénierie supplémentaires. Nous ferons de nouveaux dessins, nous suivrons les coûts actualisés et nous partirons de là".
De la commande à la production
Une fois la commande d'une nouvelle zone chaude passée, M. Bolhous transmet les documents de conception à la production, vérifie le délai d'exécution actuel, répond au client en lui communiquant un calendrier et des dates d'échéance, et donne le feu vert pour la commande des pièces à envoyer à l'assemblage. C'est à ce moment-là que l'équipe de Souderton intervient.
L'usine Ipsen de Souderton, en Pennsylvanie, est le siège de la production et de l'assemblage des zones chaudes Ipsen, tant pour les nouveaux équipements que pour les ventes après-vente. Chaque composant d'une zone chaude destiné au four d'un client est tracé, suivi, inspecté et assemblé. Les calendriers sont revus, les étapes sont fixées et les dates d'expédition au client sont estimées.
"Le délai d'exécution dépend souvent des délais de livraison des composants d'un four", explique Christopher Enwright, directeur de la fabrication d'Ipsen à Souderton. "Une fois que nous avons trouvé et examiné chaque composant, l'ordre de travail génère tous les ordres de travail nécessaires à l'utilisation dans notre atelier".
Ce processus commence par la commande de vente. "Une fois que nous avons reçu le bon de commande, notre chef de projet et moi-même l'inscrivons dans notre calendrier des zones chaudes. Ce calendrier permet de suivre les étapes, les dates d'expédition des clients et les informations essentielles sur les composants", explique M. Enwright. "L'ingénierie nous fournit ensuite la documentation relative à la version préliminaire ou finale. Les versions préliminaires sont destinées aux projets dont on sait que le délai d'exécution est long.
Les délais d'exécution peuvent être influencés par plusieurs facteurs. Les clients peuvent demander un délai plus long pour s'assurer que leurs installations et leurs équipes de maintenance sont prêtes à recevoir un nouveau four ou une nouvelle zone chaude. Certains fours ou zones chaudes de grande taille peuvent avoir un délai plus long car leurs composants sont commandés moins souvent, ce qui les rend un peu plus rares. De plus, certaines personnalisations prennent un peu plus de temps à assembler et à tester que d'autres.
"Nous utilisons un logiciel de planification des ressources de l'entreprise (ERP) pour la mise en production afin de nous aider à suivre les pièces commandées par le service des achats, à attribuer les travaux de fabrication et à construire des sous-ensembles sur la base de la nomenclature contenue dans le système", explique M. Enwright. "L'ERP pourra ensuite générer les ordres de travail nécessaires à l'atelier. Nos machinistes disposeront d'un emplacement central pour les empreintes et les dessins de chaque pièce qu'ils fabriquent".
Au fur et à mesure que chaque pièce est fabriquée et assemblée, les listes de contrôle sont complétées et les pièces et sous-ensembles sont étiquetés, leur qualité est vérifiée et ils sont stockés ensemble jusqu'à ce que la nomenclature de la commande soit complète.
"Les zones chaudes sont des objets complexes, qui comportent un grand nombre de pièces et d'assemblages. Il faut beaucoup de savoir-faire pour les fabriquer et les assembler à la main. Il peut y avoir 500 pièces ou plus pour une zone chaude, et chaque pièce doit s'adapter parfaitement pour que la zone chaude fonctionne dès son arrivée sur le site", a expliqué M. Enwright.
"Chaque élément, petit ou grand, est important. - Chris Enwright, directeur de la production d'Ipsen à Souderton (Pennsylvanie)
Une fois les assemblages et les kits terminés, Souderton peut les expédier à différents endroits. Les zones chaudes et les kits de remplacement du client peuvent être livrés directement au client ou à une équipe de service sur le terrain.
Des zones chaudes complètes pour de nouveaux équipements personnalisés peuvent être expédiées directement à Cherry Valley, tandis que des kits pour Fours TITAN et d'autres commandes spécifiques peuvent être envoyées à Pecatonica, dans l'Illinois, ce qui permet de tirer parti de la proximité des fabricants régionaux de plenums, tout en augmentant la bande passante de la production.
C'est alors que Brett Bird intervient.
"Une partie de notre travail consiste à réduire le retard d'Ipsen en étant une ressource locale pour l'assemblage", explique M. Bird. "Environ 90% de nos zones chaudes sont destinées à de nouveaux équipements. Comme les plénums peuvent être volumineux, le fait qu'un fabricant local du nord de l'Illinois fournisse le plénum TITAN permet d'économiser du temps et des frais d'expédition sur de longues distances.
Lorsque Souderton envoie le kit de pièces à Pecatonica, l'équipe de Bird peut assembler, stocker et expédier la zone chaude pour l'une des lignes les plus fréquemment commandées par Ipsen, le tout dans un rayon de 30 miles autour de l'usine d'assemblage de Cherry Valley.
"Avec le kit de Souderton et le nouveau plénum, nous installerons les suspensions en feutre, les couches de feutre graphite, puis nous ajouterons les buses de gaz et les boucliers en composite de fibre de carbone (CFC) avec les rondelles en molybdène, nous fixerons le tout une fois les rondelles posées et nous vérifierons que nous avons l'épaisseur parfaite. Nous construisons le paquet de portes et le paquet d'extrémité, et à ce moment-là, tout est prêt à être expédié", explique M. Bird. "Pour les fours entièrement métalliques, le processus est un peu plus détaillé. Le feutre a une certaine marge de manœuvre si les supports ne sont pas exacts, mais les goupilles de la zone chaude entièrement métallique doivent être précises. Les boucliers en métal estampé exigent que tout soit aligné avec les trous de montage, et nous pouvons repérer presque immédiatement si nos broches sont mal positionnées."
"Si ce n'est pas précis, nous n'avons pas peur de tout enlever et de recommencer. - Brett Bird, superviseur de la production chez Ipsen
Garantir la précision et la qualité avant l'expédition est une priorité essentielle pour l'équipe de Bird.
"Nous n'avons pas de zones chaudes qui nous reviennent parce qu'elles ont connu des défaillances lors des tests de contrôle de la qualité. Nos collaborateurs vérifient chaque détail. Une fois que nous avons assemblé le tout, nous savons que c'est bon".