部品製造マネージャー、スティーブン・アメントと
清里 - 清遠 - 妹背 - 清哲 - 躾
並べ替える - 並べる - 輝く - 標準化する - 持続させる
これらのコンセプトは 5Sこのガイドラインは、企業や企業内の各部門が標準化された組織への道筋を見出すのに役立つ。
簡単そうに見えるアイデアもあるが、これらのプロセスを整理することで、日々の単純な行動を最適化することで効率性を見出し、大きな変化を合理的に見せることができる。ワークステーションをきれいにする。非常口に印をつける。横断歩道や倉庫の散らかりを減らす。
私がスダートンに来て以来、私たちは5Sの手法を用いたプロセス改善に注力してきた。これらのプロセスがスダートンに大きな違いをもたらした重要な方法のひとつが、出荷・入荷部門でした。
テストケース：5Sと出荷部門
スダートンに着任したとき、私は出荷部門の再編成を任された。ドックが1つだったため、荷物の出荷と受け取りが交差し、部門内の保管と相まって、ごちゃごちゃした状態になっていた。1つの部署が多くのことを行おうとしていたため、混乱は避けられなかった。
私たちの最初のステップは、部門の最終目標を整理することだった。指定された出荷ステーションと独立した入荷ステーションから始めることで、当時私たちが行っていたことを上回る能力を得ることができるだろう。
エンドユーザーとチームリーダーの指導のもと、出荷処理に最適なオープンコンセプトの複数のワークステーションを備えたフレームワークを構築し、開始から終了までのステップを最小限に抑えました。入出荷の処理順序を明確にし、各ワークステーションが業務の大部分を処理するのに必要なツールとリソースを備えていることを確認することができました。
また、特にシフトが変わり、2交代制の従業員が1交代制の従業員から仕事を引き継ぐ場合、利用者ごとにワークステーションを統一する方法も検討しました。各シフト終了時のワークステーションの置き方に関する基準を作ることで、すべてのユーザーがすぐに作業に取りかかれるようにしました。
出荷部門のスタッフが賛同してくれたことで、私たちはこの基準を維持する能力に自信を持つことができました。散らかっていたスペースが整理整頓され、入出荷の複数の貨物を処理するための処理エリアが明確に示されるようになりました。整理整頓されたワークスペースで1日をスタートすることで、1日を通して遭遇する可能性のあるあらゆる事態に対処できる適切な設備が整っているという自信を得ることができます。
こうした小さな変化が、私たちの拠点の受注処理スピードに大きく貢献した。5Sのアプローチは、販売注文のサイクルタイムを45日から13日に短縮する上で大きな効果をもたらしました。これにより、受注残の処理、重複する事務処理の削減、不必要な無駄の排除に集中できるようになりました。具体的な数値化は困難ですが、5Sがどのような効果をもたらしたかは一目瞭然です。
5Sを次のレベルへ
5Sは哲学であり、文化的な賛同を必要とするプロセスです。新入社員がスダートンに来たとき、私たちは彼らに5S基準にコミットするよう教えます。私たちは5Sを、組織の規律を守る優れた方法を探す方法論として捉えています。
私たちの安全委員会は最近、5Sのアプローチを用いて大きな成功を収めました。非常口、ユーティリティ・ボックス、共用通路など、安全を確保すべき場所を強調するために施設の床に印をつけることは、安全文化に貢献している。2025年、私たちのTRIRレポート（Total Recordable Incident Rate）によると、今日まで記録的な安全事故はゼロである。ゼロである。
5Sは、リーダーであるマックス・ストーモとクリス・エンライトから、加工工場、組立工場、出荷・受入工場、その他目標達成に貢献するすべての人々へのコミットメントを必要とするグループの取り組みです。私たちは、このプロセスに賛同することで成功がもたらされることを何度も目の当たりにしています。