Le défi:
En tant que fournisseur mondial de technologies de pointe, ce client a décidé de déménager ses installations existantes vers un nouveau site afin de pouvoir continuer à se développer et à progresser. Sur son nouveau site de fabrication ultramoderne, il reçoit souvent un assortiment de types et de quantités de pièces. Par conséquent, tout nouvel équipement choisi devait être capable de répondre à l'éventail quotidien des demandes, qu'il s'agisse de différents processus, de différentes géométries de pièces ou de différentes tailles de charge.
Elle a également décidé d'internaliser la majeure partie du traitement thermique pour faire face à l'augmentation de la demande de production et du volume de pièces. Il était donc également important que l'entreprise auprès de laquelle elle choisissait d'acheter des fours puisse l'aider à mettre l'équipement en place et à le faire fonctionner dans un court laps de temps, et s'assurer que les opérateurs étaient correctement formés à l'utilisation du nouvel équipement.
Résultat gagnant:
Après mûre réflexion, c'est la capacité d'Ipsen à fournir des plates-formes modulaires pour les fours sous vide et sous atmosphère, sous la forme du TITAN® et ATLAS, ainsi que la formation et l'assistance, qui les intéressaient. Ces systèmes de traitement thermique étaient non seulement rentables à l'achat, mais ils offraient également le niveau de flexibilité souhaité, car ils ne prévoyaient pas de traiter le même type de pièce et la même taille de charge jour après jour, année après année.
Ce fabricant s'est également appuyé sur l'équipe ICS (Ipsen Customer Service) bien formée d'Ipsen pour l'installation de tous les équipements, y compris deux fours de trempe par lots intégrés et les équipements auxiliaires - laveur, trempe, générateur d'endo, chargeur/déchargeur et une station d'alimentation/de sortie.
"Au départ, ce qui nous a séduits dans cet équipement d'Ipsen, c'est sa polyvalence. Nous produisons une très grande variété de pièces et de quantités de lots dans notre usine. Une solution personnalisée conçue pour traiter des dizaines de milliers de pièces identiques n'allait pas nous convenir. Nous voulions une solution de type standard, peu coûteuse, qui nous offrirait la flexibilité dont nous avions besoin - ce que l'ATLAS et le TITAN nous ont apporté. Après avoir suivi une formation préalable, je dirais que ce qui ressort le plus des deux systèmes est la facilité d'utilisation et de contrôle de l'équipement.
Responsable de l'amélioration continue
De la supervision de l'installation à la formation des opérateurs, les ingénieurs d'Ipsen ont soulagé le client et ont permis à l'équipement d'être opérationnel en un rien de temps. Le client a également profité d'Ipsen U, une formation de trois jours qui lui a permis de mieux comprendre comment exploiter et entretenir efficacement ses nouveaux investissements.
Aujourd'hui, le client utilise ces systèmes de traitement thermique pour la cémentation, la carbonitruration, le brasage et le recuit, et il est en mesure de traiter en interne une grande variété de pièces. Il a également commencé à remarquer certains des avantages offerts par les fours à atmosphère, notamment :
- Réduction des dépenses en gaz naturel grâce à des brûleurs brevetés qui l'utilisent plus efficacement, augmentant le rendement thermique jusqu'à 75 %.
- Qualité élevée des pièces grâce à la capacité du système de trempe à l'huile à réduire les distorsions et à obtenir une surface uniforme et une trempe à cœur.
Depuis l'installation de leurs nouveaux systèmes, ils ont constaté qu'ils étaient capables de traiter la gamme de pièces qu'ils rencontrent chaque jour avec des coûts minimaux. En conséquence, ils constatent une augmentation des bénéfices et des temps de réponse. Leur conclusion : le choix d'Ipsen était sans aucun doute la bonne décision.
