Le 14 janvier, l'émission d'information matinale de NBC "Today" a débuté avec l'animateur Dave Garroway en 1952, et le concert record d'Elvis Presley "Aloha from Hawaii" a été diffusé en direct par satellite en 1973. Dans les pays qui utilisent le calendrier julien, le Nouvel An est célébré le 14 janvier, et nous fêtons les anniversaires du général romain Marc Antoine, du réalisateur Steven Soderbergh, de l'acteur Jason Bateman et du running back des Chicago Bears, D'Andre Swift.
Chez Ipsen, le 14 janvier, nous célébrons l'anniversaire du TurboTreater.® Le TurboTreater est le premier four à vide d'Ipsen, date à laquelle sa marque a été déposée pour la première fois en 1985. Conçu par Craig Moller, ingénieur en chef d'Ipsen, le TurboTreater est l'une des plateformes de four sous vide les plus populaires, connue pour son système de trempe interne rapide et uniforme.
"Je travaillais dans l'entreprise depuis cinq ans", se souvient Moller, "lorsque j'ai été confronté à un défi. Un concurrent nommé Abar proposait un four doté d'un système de trempe externe et d'une zone chaude ronde qui rencontrait un grand succès sur le marché de l'aérospatiale. À l'époque, nous proposions un four (le VFC) doté d'un système de trempe interne et d'une zone chaude rectangulaire. Nous avons été mis au défi de concevoir un four intégrant un système de trempe interne qui puisse également offrir une zone chaude ronde. C'est ce qui a motivé la création du TurboTreater".
Le premier prototype du TurboTreater a été assemblé en 1984, un four de trempe interne à 2 barres avec une zone chaude ronde. "Au cours du processus de conception et de développement du TurboTreater, l'équipe d'ingénieurs d'Ipsen a pu breveter quatre nouvelles idées essentielles au succès du TurboTreater", se souvient Moller.
Ces brevets comprennent
- US4560348A: Buse de gaz auto-rétentive composée d'un tube métallique élastique qui simplifie l'installation en se contractant pour être inséré dans un trou de mur et en se dilatant pour se maintenir en place, avec des extrémités évasées pour guider le flux de gaz et empêcher tout mouvement.
- US4612651A: Des barres de suspension innovantes qui simplifient l'installation, éliminent le besoin de percer les murs, supportent des entretoises pour les écrans de radiation et présentent une conception qui minimise le transfert de chaleur et assure l'isolation électrique des éléments chauffants.
- US4559631A: Une conception de zone chaude comprenant des éléments chauffants rigides en graphite disposés en bancs octogonaux espacés longitudinalement, soutenus par des supports uniques qui facilitent les connexions d'un bout à l'autre et permettent de créer des zones de réglage de la température d'avant en arrière.
- US4906182A: Un système de refroidissement par gaz qui utilise un ventilateur interne pour faire recirculer des gaz inertes à travers un échangeur de chaleur et dans un plénum, ce qui permet aux gaz de circuler efficacement le long d'une trajectoire circulaire, assurant une meilleure performance de refroidissement tout en maintenant un environnement scellé et protégé de la chaleur.
Lors de la fusion d'Abar et d'Ipsen en 1985, Moller se souvient avoir été impressionné par les données de refroidissement d'Abar. "Leur plus gros système de refroidissement était plus performant que le TurboTreater à l'époque, et j'ai donc demandé à mon patron de me laisser redessiner le TurboTreater en 1987. Je voulais utiliser ce que j'avais appris sur l'écoulement du vent et rendre le TurboTreater plus efficace grâce à un processus de refroidissement plus rapide. Lorsque nous avons terminé, le TurboTreater était plus performant que le plus grand refroidisseur d'Abar".
En 1989, le TurboTreater a commencé à offrir des options de trempe à haute pression jusqu'à 5 bars, pour atteindre une trempe à 10 bars en 1995. En 2001, le chauffage par convection a été ajouté au TurboTreater pour faciliter le traitement des pièces à haute densité et à grande section. Aujourd'hui, Ipsen construit des TurboTreaters qui peuvent atteindre une trempe à 16 bars ou plus, et a récemment intégré deux moteurs de refroidissement de 600 hp pour la première fois dans un système à 12 bars. Depuis sa création, plus de 750 TurboTreaters ont été installés chez des clients dans le monde entier.
La flexibilité et la personnalisation du TurboTreater en ont fait le choix privilégié des processeurs thermiques à la recherche d'une solution pour une large gamme d'options de traitement thermique, tout en offrant des performances fiables pour les processus exigeants. "Le TurboTreater est l'une de nos offres les plus demandées, grâce à ses pressions élevées et à son flux de vent efficace. Ces caractéristiques permettent des solutions de trempe rapide qui répondent aux exigences critiques en matière de refroidissement", explique M. Moller.
Les clients apprécient également la capacité du TurboTreater à fonctionner sans aucune pièce mobile à l'intérieur et autour de la zone chaude, et les systèmes de trempe internes permettent aux utilisateurs de réduire l'empreinte globale de leur cellule de traitement thermique, ce qui représente un gain de place considérable par rapport aux systèmes de trempe externes.
En tant que four de trempe interne, le TurboTreater est capable de gérer des processus de trempe à haute pression allant jusqu'à 15 bars (et parfois plus). Il peut être personnalisé pour les opérateurs qui ont besoin de solutions de chauffage par convection ou par pression partielle, et sa taille peut varier du "TinyTurbo" (18 "W x 14 "H x 24 "L) à l'énorme "SuperTurbo" (60 "W x 48 "H x 100 "L).
Les turbotraitements verticaux sont un outil essentiel pour la fabrication de pièces de turbines de moteurs à réaction et d'autres processus de fabrication à grand facteur de forme. Ces fours peuvent atteindre une pression de trempe de 12 bars dans des cuves d'une hauteur de deux à trois étages, et traiter des objets et des montages d'un diamètre de 48 pouces et d'une hauteur de 54 pouces à un diamètre de 120 pouces et une hauteur de 96 pouces.
Alors que Moller se projette dans la prochaine décennie du TurboTreater, il est impatient de voir les innovations à venir. "La demande d'amélioration de l'efficacité opérationnelle augmente, même aux États-Unis. Nous sommes impatients d'explorer les moyens de rendre nos fours plus performants, tout en réduisant les coûts d'exploitation globaux grâce à des conceptions plus efficaces et à des technologies émergentes", a déclaré M. Moller. "Même après 40 ans, nous pouvons encore voir comment le TurboTreater réussira à l'avenir.